注射模设计
一
塑件的工艺性分析
塑件的二维图塑料瓶盖盖哈哈的
名称 ：塑料瓶盖
材料 ：pp
数量: 大批量生产
颜色：白色
要求:塑料表面光滑，下端不许有浇口痕迹。塑件允许的脱模斜度30\\"~1.1.塑件材料特性
PP
简称PP
学名聚丙烯
俗称百折胶
英文名polypropylene
本色聚丙烯是结晶性塑料，本色是一种白色木质状材料，比PE透明，根据它的结晶度的不同,形成透明到半透明的制品。质轻，比重小于水
，表面较聚乙烯硬，薄壁制品耐折迭，俗称百折胶。
单体丙烯---石油提炼中产生的一种气体
燃烧特征聚丙烯比较容易燃烧，离火后继续燃烧，火焰的上端呈黄色，下端产呈蓝色，有少量黑烟产生，燃烧时熔溶滴落，并发出石油味。
优点：
聚丙烯机械性能，在常温下，比PEABSPS好，特别是温度超过80℃时，它的机械性能不至于下降很多；
低温时，机械性能变的很差
，发脆。高温，变软，刚性不足；
低温，延性破裂，发脆。
聚丙烯的表面硬度比不上PSABS；
但比PE高并有优良的表面光泽；
因此，它可以做家电外壳等产品。
聚丙烯最大的特点是它有良好的耐弯曲疲劳性；
聚丙烯生产的活络铰链，能经受几十万次的折迭弯曲而不损坏。因此，它叫百折胶。
聚丙烯优良性还在于它能耐沸水蒸煮，而不损坏，因此，适宜做医疗器械，和餐具。聚丙烯的纵横向的拉伸强度相差特别大，因此，有很好的成纤性，适宜做纤维和绳索
聚丙烯耐酸碱，耐很多有机溶剂，电绝缘性能优良。
缺点聚丙烯的最大缺点是，高温刚性不足，而低温发脆；
耐环境能力差，室外使用，易变黄变色发脆。抗拉强度的各向异性大，制品易变形
，连续使用温度低，蠕变性能大，不耐长期载荷；
印刷性能差。
适用生产编织袋，纤维，绳索，鱼网
生产输送管道，包装，收缩包装薄膜
生产医疗器械，耐蒸煮餐具，食品包装，耐酸碱容器
生产家用电器外壳，电线，电缆等
2.塑件材料成型性能
注塑特性
聚丙烯为结晶性高聚物，有明显的熔点，一般加热到173℃就能熔化，在300℃时有少量分解；
360℃就大量的分解；
因此，注塑时，温度可
调区间较大。注塑时，一般使用温度为190℃--240℃；
聚丙烯也可以做为其它易分解原料换料时的清洗剂。
聚丙烯不吸水，一般不需烘干，有时为了产品质量，也可以用60℃的温度，烘干30分钟至1个小时，以排出原料中的浮水。
聚丙烯是高结晶塑料，它在熔点的附近时，它的液态和固态的体积相差很大，加上它收缩时的各向异性，因此，易引起不均衡收缩，即缩水；
因此，设计制品时，尽量避免壁厚不均匀；
聚丙烯的熔体粘度小，流动性好，流长比大，薄壁制品可能也能注满；
但同时，它的模具制作时，
精度要高，否则会批峰；
因它的各向异性，制品非常是变形。收缩率为18‰；
溢边值为0.03m。
1.结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形。
3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，
易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。
4.塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
3.塑件成型工艺参数的确定
查有关手册得到pp塑料成型工艺参数:
密度0.9~0.91g/cm3
收缩率18/1000
预热温度80~100/1~2h
料筒温度：前180~200 中160~170后160~170
喷嘴温度170~190
模具温度40~80精度高模温高
注射压力70~120mpa
成型时间：注射时间0~5保压时间20~60冷却时间1
5二注塑机选择，，待定，，
模架结构方案及模架的选择
1）模具的基本结构
根据常用塑件公差等级的选用（GB/T 14486—1993）塑件尺寸公差等级（GB/T 14486—1993）
pp MT2,MT3,公差0.24~0.34之间，精度高。塑件要求表面光洁，等。所以选用3板式模架，
2）模具的型腔数目及布置
确定型腔布局，可以根据订购方的要求来确定，，可以根据注塑机的类型来确定，可以以塑件的技术要求来确定型腔数目，具体模具要具体选
择。本课题中，以塑件的要求来确定：首先，塑件是属于需要大批量生产的产品，所以，初步确定应是一腔多模，又塑件的精度要求高，塑件
材料本身要求精度也高，所以可以定制为一模四腔。
又因为塑件存在侧抽部分，而且是两个方向都需要侧抽，所以要布置到同一水平线上。即：模具型腔布置在模板的中心线上，沿水平线放置，
并关于垂直水平线的模板中心线对称分布。
从图中间竖直中心线向侧边分布，中心线到第一个型腔的距离为10mm，然后，33mm型腔，加8mm壁厚；
然后，8mm+33mm+8mm。另一侧同上。
3)分型面选择。
分型面选择要便于脱模，便于加工，使模具简单，选择最大分型面处，等等。本课题分型面要选择两处，最大截面处，最底部，加侧抽两个。
4）浇注系统的确定
本课题选用点浇注注射形式，点浇口的直径根据经验设为0.8mm，材料的截面直径取
4.5mm~9mm，大体可取直径6mm，采用u形流道，深度为4mm，
倾角为2度，分流道设置在定模侧支撑板上 ，分流道设有冷料穴。
5）确定推出方式
采用推板推出，然后用推杆推出。首先开模时，用拉钩将推板拉升13mm，推板的作用区域是在塑件的最底部位置，推板底部到塑件底部有5mm厚度，以便避免推板的变形。然后，注塑机在推出时，推出塑件7mm外加斜导柱的推出距离，使塑件脱落。推杆的大小及长度（即支撑板的高度）有待进一步测算或者直接用推杆推出
，，
6）侧抽芯的确定
本课题选用斜导柱侧抽芯，两边侧抽，本模具设计四个侧抽。抽芯距设计数值较大，以便安置推板机构，抽芯距设为10mm。在加工过程中，需安装侧抽的模板要加工出孔腔，加工时有最小孔腔间隔（为避免加工导致的变形等），侧抽的的滑槽要定在动模型芯板上。采用压板式，压板与动模型腔加侧抽的板厚相同。
侧抽距离长些可以考虑推板，，侧抽短就选择推杆。本课题选推杆好些
7）确定模温调节系统。
Pp 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压
时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，所以要控制模具的温度在60~90范围内 型腔采用直流式单层冷却回路。
8）排气
9）模架结构方案
根据定模型腔布置，可以确定定模板长度至少为200mm，所以模板长度应该定制为300mm，定模板的宽度包括型腔宽度、侧抽芯的设计长度即抽芯的行程等等230mm左右。
所以选择标准模架250mm*315mm
10）选择注塑机G54—S—200/400
额定注射量200~400cm3
注射压力109MPa
锁模力2540KN
拉杆空间290*368
11）校核注塑机，计算各参数值。
模具設計
默认分类2008-11-08 09:13阅读223评论0
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一、模具設計的注意事項
1、分模線的位置按排需要點:
(1) 便于脫模(減少倒錐、倒鉤)
最大截面原則:在于開模方向P、L線的投影所包圍形成的面, 一定是成品的最大截面。
(2) 不能影響產品外觀, 避免在成品的主要外觀面上分模或拆入子。
(3) 制作加工方便
分型面本身要把模具分割成便于加工的零件; 為便于加工,把模仁分割成入子(鑲塊)。
(4) 產品留在公模一側。
靠破面:與相對垂直的密合面。
插破面:與相對運動方向成一定角度的密合面。
二、模具在設計時,有斜銷情況下量少用彈簧,因為斜銷在彈力的作用下,极有可能反住塑件而脫模困
難,嚴重者會損壞模具。
三、斜銷偷孔尺寸一定得讓斜銷座通過孔。
四、滑塊太長,可加導滑軌進行過定位。
五、寬滑塊補加導向塊。
六、模架中仁穴的余量左右2mm,上下1mm。
七、開閉器閉3合時,有一個閉合行程,先動而停,再最后公母合模。
八、扁形澆口上下都要有一定錐度,保溫澆口不能冷卻太快。
九、入子固定部分要占成型部分的2/3以上。
十、設計時常見的干涉情況
1、頂針與水孔螺釘孔,SP,導滑柱,側面抽芯,斜銷。
2、開閉器閉合時,產生的讓位行程,產生的三板模開閉順序變化,產生合模時干涉。
十一、冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上,深度為直徑的1~1.5倍。最終要保証冷料體積小于
冷料穴體積。
十二、進料位置也影響速度,只能從公模側或側邊進去,一般的測頭都有料邊痕跡。側邊進料成本低,
加工方便。
十三、圖面設計要點:
1、文字標注清楚。
2、剖視圖方向完整、正確、對應。
十四、排气要點:
一般在塑料填充時,必須將气體排出模外,否則被壓縮的气體所產生的高溫將引起塑料局部燒焦或使
塑件產生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件強度降低,甚至阻礙塑料填充等。
解決辦法:采用開設排气槽等方法,它的位置通過試模后正確地確定或經過經驗確定。排气槽應開設
在型腔最后被充滿的地方。
十五、模具設計步驟:
(一)成品的檢討:
1、圖是否正確,視圖之間是否有矛盾,是否完整。
2、檢討(研究)、討論、檢查怎麼去設計。
(1)分模線PL
a、在側視圖和剖視圖上看PL線。
b、插破面到靠破面之間的距離為5~8mm。
c、靠破面留在公模(如留在中間靠破則有毛邊和錯差位)。
d、孔的尺寸不重要時,只求中間值(有公差時)。
(2)布置頂針,水孔,澆口,KO孔,螺絲孔,導管(D>1mm)
(3)入子或機構(包括型芯),有時做自然型芯不如作小入子,這樣便于修理。
3、修改公差。
單邊公差(單一尺寸)à非對稱。針對:孔、軸、bo、筋。
4、放縮水率
5、拔模斜度(最大實體原則)。
Rib(加強筋),指定為1.2mm。
6、鏡象。
(二)布局:
1、模穴
注: 以一模二穴為多(一模2穴以上者都以偶數出現,以求平衡,加工方便)
2、三個中心:
(1)進澆中心(注澆襯套)是注塑機的中心。
(2)模具的中心:公母模的幾何中心(對稱中心)。
注意:選擇一個基準角,為了提高加工精桷度,畫公母模仁圖時要畫出基準角。
(3)成品的中心為X、Y、Z軸的交點。
LA SHENG TU MO LING JIAN TU.prtluo liao ao mo ling jian tu.prtTU AO MO GU DING BAN LING JIAN TU.prtTU AO MO LING LIAN TU.prt模具设计.zip模具装配图.bak
模具装配图1.zip
模具设计知识总结 DD模具设计
模具设计知识总结
1.范性变型体积不变前提，范性变型时，物体体积的变化与平均应力成正比。 ，其产生的主应变图可能有三类：1.具备一个正应变及负应变；
2.具备一个负应变和两个正应变；
3.一个主应变为零，另两个应变之巨细相等符号相反。
2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、屈曲等多种工序。一般来讲，冲裁主要是指落料和冲孔工序。
3.冲裁的变型历程：1.弹性变型阶段（变型区内部材料应力小于屈服应力 ）；
2.范性变型阶段（变型区内部材料应力大于屈服应力）；
3.断裂分离阶段（变型区内部材料应力大于强度极限）。
4.冲裁断面可分为较着的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精密度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的巨细、光面约占板厚的比例、毛面的斜角巨细及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这韶光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，纯粹基本餍足一般冲裁件的要求。间隙过钟头，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；
间隙过大时，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的屈曲与拉申增大，拉应力增大，范性变型阶段较早竣事，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变型量越小，因而作件的精密度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精密度越高。）
击凹模刃口尺寸计较的依据和计较准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都因此光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是击模刃口挤切材料产生的。故计较刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况别离进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；
2.冲孔：工件光面的孔径与击模尺寸相等，故应与击模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随击模的磨损而减小，故冲孔击模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；
3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精密度由凹模孔心距保证。4.冲模刃口制造公差：击凹模刃口尺寸精密度的选择应以能保证工件的精密度要求为准，保证合理的凹击模间隙值，保证模具一定的使用寿命。５.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
7.冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的现实面积与所用板料面积的百分点叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。
8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；
二是因为冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。
9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。
10.搭边值简直定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出及格零件；
二是可以增加条料刚度，方条子料送进，提高劳动生产率。
11.冲模型压成力中心简直定：冲压力协力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。
12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；
2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；
3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同（击模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；
13.模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形庞大的冲件应分步冲出，以简化击、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量制止导致击凹模局部工件而损坏刃口。
14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装配进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利前提，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精密度高，板料的定位精密度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构庞大，制造精密度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精密度要求高的冲裁件。
15.始用挡料装配：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装配。
16.卸料装配：1.固定卸料装配；
2.弹压卸料装配（卸料想到压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；
3.废料切刀装配。
17.屈曲：是将板料、棒料、型材或管料等屈曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。
18.应变中性层：在缩短与伸长两变型区域之间，必有一层金属纤维变型前后长度连结不变。
19.屈曲变型区内板料横断面形状变化分为：1.宽板屈曲时，横断面形状几乎不变，仍为长方形；
2.窄板屈曲时，原长方形断面变成了扇形。生产中通常是宽板屈曲。
20.r/t称为板料的相对屈曲半径，是表示板料屈曲变型程度的重要参量。相对屈曲半径越小，表示屈曲变型程度越大。
21.板料范性屈曲的变型特点：1.应变中性层位移的内移；
2.变型区内板料的变薄和增长；
3.变型区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。
22.最小屈曲半径：在保证屈曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的前提下，工件所能屈曲成的内表面最小圆角半径，称为最小屈曲半径。生产中用它来表示材料屈曲时的成形极限。
23.影响最小屈曲半径的因素：1.材料的力学机能；
2.零件屈曲中心角的巨细；
3.板料的轧制方向与屈曲线夹角的关系；
4.板料表面及冲裁断面的质量；
5.材料的相对宽度；
6.板料厚度
24.回弹现象：回弹现象产生于屈曲变型竣事后的卸载历程。
25.影响回弹的因素：1.材料的力学机能；
2.相对屈曲半径r/t；
3.屈曲中心角；
4.屈曲体式格局及校正力巨细；
5.工件形状；
6.模具间隙。
26.拉深：是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。
27.起皱和拉裂是影响拉深历程的两个主要因素：
28.起皱：在拉深历程中，毛坯击缘在切向压应力作用下，可能产生范性失稳而拱起的现象。
29.起皱的原因：毛坯击缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯击缘外缘处，所以起皱首先在外缘处起头。
30.拉裂：影响摩擦阻力的因素有：1.压边力的影响；
2.相对圆角半径的影响；
3.润滑油的影响；
4.击凹模间隙的影响；
5.表面粗糙度的影响。
31.拉深系数：是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。
32.极限拉深系数：把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。
33.影响拉深系数的因素：1.材料力学机能的影响；
2.材料相对厚度的影响；
3.拉深次数的影响；
4.压边力的影响；
5.模具工作部分圆角半径及间隙的影响。
34.分子化合物塑料的分类：1.按照合成树脂的分子结谈判受热时的行为分类：热范性分子化合物塑料、热固性分子化合物塑料；
2.按分子化合物塑料应用范围分类：通用分子化合物塑料、工程分子化合物塑料、特殊的一种分子化合物塑料。
35.聚合物的热能功学机能：聚合物的物理、力学机能与温度紧密亲密相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学机能特点。在温度较低时（低于 温度时）曲线基本水平的，变型量很小。当温度上升时（ ）曲线起头急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。
36.注射工艺历程，注射历程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。
37.成品的后处理：分子化合物塑料成品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高成品的机能和尺寸的稳定性。
38.压力：注射成型历程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓连结不后退时所产生的压力。注射压力：用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速率及对熔体进行压实等。
39.根据工艺的有关要求，应尽量使成品各部分的壁厚均匀，制止局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使成品变型或产生缩孔、缺刻及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由动模与定模两大部分组成。 41.根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成：1.成型零部件；
2.浇注系统；
3.导向与定位机构；
4.脱模机构；
5.侧向分型与抽心机构；
6.温度调治系统；
7.排气系统。
42.按模具总体结构特征分类：1.单分型面注射模；
2.双分型面注射模；
3.带有侧向分型与抽心机构的注射模；
4.带有活动成型零件的注射模；
5.机动脱螺纹的注射模；
6.无流道注射模。
43.分型面：是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。
44.选择分型面的原则：基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素：1.分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；
2.分型面的选择应考虑塑件的技术要求；
3.分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；
4.分型面的选择应有利于排气；
5.分型面的选择应便于模具零件的加工；
6.分型面的选择应考虑注射机的技术参量。
45.注射系统的组成及作用：浇注系统是指模具中分子化合物塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将分子化合物塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织密致，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。
46.浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。
47.流道设计：1.主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4
~0.8um；
2.为了保证主流道与注射机喷嘴精密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径 ，其最小直径 。凹坑深度取h=3~5mm；
3.为减少熔体冲模时的压力损不和睦分子化合物塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。
48.凹模的结构设计：
凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为：整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四品类型。
49.击模和型心的结构形式分为：整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。
50.导向机构的作用：注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以制止模内各零件发生碰撞和干预干与，并确保塑件的形状和尺寸精密度。
51.导向机构的设计：导向机构的作用：导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精密度，导柱、导套组合形式。
52.脱模机构的分类：1.推杆，推出塑件；
2.推杆固定板，固定推杆；
3.推板导套，为推板运动导向；
4.推板导柱 为推板运动导向；
5.拉料杆 使浇注系统凝料从模具中脱出；
6.推板；
7.支承钉；
8.复位杆 使推板在顶出塑件后复位。
53.脱模机构的设计原则：1.脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；
2.脱模机构应使塑件在顶出历程中不会变型损坏；
3.脱模机构应能保证塑件在顶出开模历程中留着设置有顶出机构的动模内；
4.脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；
5.若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。
54.简单脱模机构的形式：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、结合推出机构、压缩空气推出机构。
55.复位机构的设计：为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构：弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式：推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。
56.斜导柱抽芯机构分类：斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。
57.斜导柱的倾斜角：抽拨力Q一按时，倾斜角 减小，倾斜柱所受的屈曲力P也越小；
但当导柱的有效工作长度一按时，若倾斜角 减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角 时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的屈曲力，通常采用15°~20°，一般半大于25°。
58.压紧块的锲角 ，压紧块的锲角 通常比斜导柱倾斜角 大2°~3°。如许才能保证，模具一开模时压紧块就能和滑块脱开，否则，斜导柱将无法带动滑块作侧抽心动作。
59.先复位装配设计：1.模具设计中的“干预干与”现象，在侧向型芯和推杆垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，合模时侧向型心芯可能与推杆发生碰撞，这种现象称为磨具设计中的“干预干与”现象。
60.制止干预干与办法：1.尽量制止把推杆布置在侧向型心在垂直于开模方向平面上的投影范围内。2.使推杆的推出距离小于活动型心最低面，如果结构不允许，应保证h-scot >0.5mm。当h只是略小于scot 时，可通过适当增大 角来制止干预干与；
3.当以上两点都不能实施时，可采用推杆先复位机构，优先使推杆复位，然后滑块才复位。
61.比较常见的推杆先复位机构有：弹簧先复位机构、三角形滑块先复位机构、杠杆先复位机谈判摆杆先复位机构。 1-4说明：作图壁厚不均匀，易产生气泡使塑件变型，右图壁厚均匀，改善了成型工艺前提，有利于保证质量。5说明：平顶塑件，采用侧浇口进料时，为了制止平面上留有熔接痕，必须保证平面进料畅达，故a>b。6说明：壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在壁厚处开工艺孔，以掩盖或消除凹痕。
1说明：增设加强肋后，可提高塑件强度，改善料流状况。2.说明：采用加强肋，既不影响塑件强度，又可制止因壁厚不匀而产生缩孔。3说明：平板状塑件，加强肋应与料流方向平行，以避免造成充模阻力过大和降低塑件韧性。4.说明：非平板状塑件，加强肋应交错排列，以避免塑件产生翘曲变型。5说明：加强肋应设计的矮一些，与支撑面应有大于05mm的间隙。
倒装式复合模
1-打杆2-模3-推板 4-推杆 5-卸料螺丝 6-击凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔击模 12-挡料销 13-导料销 正装式复合模
1-导料销2-挡料销3-凹击模 4-弹压卸料板 5-凹模 6-击模 7-打杆 8-推板 9-推杆 10-推件板
正装式复合模
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江苏省农业广播电视学校宿迁市分校
模具制造技术专业教学计划
一、培养目标
通过学习使学生掌握模具设计与制造的基本知识与技术，会编制模具设计工艺过程，识读和绘制一般模具图，能制作、安装、调试和维修常用模具。培养学生适应社会快速发展的需求,大胆创新，大胆发明创造的意识和能力。为宿迁经济腾飞培养技术型紧缺人才。
二、计划和方案
（1）思想品德
以《八荣八耻》为德育培养目标，培养爱国、爱校、热爱集体的高尚情操；
培养遵纪守法、团结友爱、爱护公物的高尚品德；
培养艰苦奋斗、积极进取的人生态度。
（2）应达到的专业技能
1、熟记机械设计，机械制图等有关知识，能进行小零件小模具的绘图和制作。
2、能熟练掌握车床、数控车床、钻床、刨床等设备的使用和操作
3、掌握一般钳工知识，会对一般设备的维护、修理和保养调试。
4、掌握计算机的基础知识，在计算机上能设计一般模具图，会编制工序和工艺。
5、懂得电工电子基础知识，熟悉常用的机电设备。
（3）应具备的其它知识
为适应改革开放的新情况、新形势、学校培养学生如下品质：
1、知识、材料更新，不断学习新知识，掌握新情况，适应新发展，使学生充满求知欲望，不断发展和更新自己。
2、养成谦虚谨慎、工学结合的优良作风，以适应职业竞争的需求。号召学生走到哪里学到哪里，干哪行爱哪行，永不自满，勇攀高峰。
3、培养学生不怕苦，不怕难，敢打敢拼，不畏艰难险阻，永往直前的学习和工作精神。
4、培养学生应变和适应能力。培养学生从学校到工厂，从学生到工人，独立自主、自力更生意识；
培养自我管理能力，积极诱导，使学生尽快成才。
5、培养强健的体魄和生龙活虎的精神面貌。坚持文娱活动、体育课和多种体育比赛相结合，开展丰富多彩的主题讲座活动，激发蒸蒸日上，奋发向前，永不停步的成长
热情。
三、课程设置与学时分配（见教学计划表）
四、主要课程的知识结构要求。
（1）《思想道德修养》课是我校政治思想教育的必修课和基础课，贯穿于整个职业教育的始末。以此作为全校学生的道德标准，加强规范教育，注重思想修养，把学生培养成具有高尚道德情操和道德水准的合格人才。
（2）《法律基础课》使学生深刻认识到我国是一个法制国家，所有公民的一切行为都必须纳入法制的轨道，受法律的制约，绝对没有超越法律的特殊公民。
用毛泽东思想，邓小平理论和“三个代表”的重要思想武装学生、指导学生，自觉运用党的“十七”大精神。教育学生走中国特色的社会主义道路，坚定信念，克服困难，出色地完成学业。
（3）语文课
语文课是学好专业课的一门基础课，也是学生提高思想觉悟、政治水平和文化水准的重要途径。通过语文课形象而具体地贯彻党和国家的教育方针，提高学生思想素质。巩固和扩展学生的语文基础知识，使学生掌握面向未来，面向世界、面向高科技所必须具备的文化知识。
（4）数学
高等数学是高职高专的一门重要文化基础课，学好技术必须首先学好数学。严格开设数学基础课，提高扩展学生的思维视野，增强空间想象能力，培养运用数学概念迅速、果断、正确地处理问题，把握运动发展规律，控制事物发展方向的能力。
（5）英语
近几年来改革开放，招商引资，大量的外企、外资涌入，把外语教学提到了重要日程。
我校着力培养学生听、说、写、读、译等用英语表达信息、交流经验的能力，严格完成大纲规定的英语教学任务。
（6）物理
目前高等物理具有超高电压绝缘材料、光电功能材料和超晶格与材料表面三个研究方向，分别开展超高压高分子绝缘材料与高分子复合材料应用，固体电子材料、液晶材料等功能性光电材料物理性质等实验研究以及超晶格与材料表面性质的理论计算研究。
（7）政治
让学生从分析政治权力、国家政权、国家政体等政治学的最基本范畴入手，探讨了
政府组织、政府职能、政党等其他一些政治学重要范畴的产生、演变及其发展规律，进而阐述了政治参与、政治发展、政治文化、世界政治等政治现象的表现特征与一般规律。
（8）计算机基础
使学生熟练掌握使用计算机常用的方法，包括DOS的基本命令，汉字的输入方法等。培养学生利用计算机分析问题，用流程图方式描述和处理问题的能力。
（9）电工基础
使学生熟悉一般电工电子电路图，掌握交直流电的基本规律，结构，测量等。会分析正弦交流电路、三相电路、和电磁场的基本原理。会分析半导体二级管、三级管、基本放大电路，负反馈放大电路，模拟集成电路等。让学生牢固掌握安全用电及常见故障的处置方法。
（10）机械基础
使学生掌握机械设计基础，零件的连接、安装、传动等各种关系，包括各连杆机构、凸轮机构，蜗轮蜗杆机构等。使学生掌握液压传动和气压传动机械基础，熟记液压泵，、液压缸、各种阀、液压回路等结构、传动、连接和常见故障分析与排除方法及过程。
（11）机械制图
使学生学会GB规定的设计思想和能力，学会运用形体分析法识读零件图、装配图，能绘制一般的简图，懂得 机加工的工艺和工序，掌握公差配合、零件表面粗糙度，零件的交换性等方面的概念、意义、作用、识读和标注。
（12）金属材料热处理
使学生懂得各种金属材料的性能、性质、规格、使用以及材料的力学性能，热处理的方法，以及淬火、退火、调质、表面热处理等。
（13）公差配合
通过本课程的学习，使学生了解国家标准中的有关公差、配合等方面的基本术语及其定义，熟悉极限与配合标准的基本规定，掌握极限与配合方面的基本计算方法及代号的标注和识读。
（14）数控技术
使学生掌握数控车工，数控铣工等主科加工方法，如：轴类零件、盘类、箱类、盖类、叉类零件等，熟练掌握各种编程和各类机床的加工方法。
（15）模具设计与制造
能用手工绘图、设计一般模具，能应用计算机绘图，设计各种模具。如：压制成型模，压铸成型模，挤出成型模，气动成型模等，懂得模具设计方法、要领、规定、工艺，
懂得各种材料的性能、配制、分类、成型等。懂得各种加工方法、装配、安装、调试、修理以及线切割、光整加工、表面处理、故障排除等。
（16）机械设计
机械设计课程是培养学生具有机械基础知识及机械创新能力的技术基础课。在机械类各专业教学计划中是主干课程。在培养合格机械工程设计人才方面起着极其重要的作用,是学习专业课程和从事机械产品设计的必备基础。
（17）冷冲压工艺及模具设计
该课程主要介绍冷冲压工艺和冷冲压模具设计方法。其中包括：塑料材料的组成、分类及用途、各种成型工艺方法及原理、压制成型模具设计、压注成型模具设计、注射成型模具设计、挤出成型机头设计、气功成型模具设计等，通过典型模具结构的分析，使学生掌握冷冲压模具设计方法。
（18）金属切割机床与刀具
本课程是机械设计与制造专业的一门主要专业课，主要内容有：机床运动传动学、典型机床（普通车床、齿轮加工机床、磨床、数控机床、加工中心及其它机床）。通过学习几种典型机床的工艺用途、成形运动、传动系统、结构原理及控制，使学生掌握认识各种机床的方法，具有合理选择和运用各种机床的能力。。
（19）模具制造工艺学
模具制造工艺学是精密模具制造的特色专业，它是数控电火花线切割加工、数控电火花成形加工、数控铣床加工、加工中心加工、模具钳工、UG软件应用、PROE软件的有机结合。我们要将《模具制造工艺学》课程模块化，结合学生就业意向的工作岗位，采用理论教学模块加选学实践教学模块的方式完成课程的学习，充分体现高职教学的特色，提高课程的教学效果。
（20）塑料成型工艺及模具设计
该课程主要介绍塑料材料的成型工艺和塑模设计方法。其中包括：塑料材料的组成、分类及用途、各种成型工艺方法及原理、压制成型模具设计、注射成型模具设计、挤出成型机头设计、气功成型模具设计等，通过典型模具结构的分析，使学生掌握冷冲压模具设计方法。
（21）三维设计
本课程主要讲授应用主流三维软件进行草图绘制、实体造型、曲面设计、装配设计和工程图生成等。
（22）就业与创业指导
加强毕业生就业指导工作，给就业指导工作重新定位，成为学生思想政治教育的一个部分，就业与创业指导作为对学生的人生指导，满足学生对于人生发展和职业生涯设计的需求，贯穿于大学教育的始终，既弥补以前就业指导的不足，又丰富了大学生思想政治教育体系。我们更要加强就业指导的理论研究和实践操作。
在中高等院校中构建适应社会发展的就业指导体系，建立完整的就业指导目标、指导内容，形成有效的就业指导方式和手段，逐步推进在整个大学期间的就业指导，并且在就业指导的同时推进对学生的人生教育，提高学生对素质教育的认同度和参与的积极性。
五、成绩评定
（1）理论考核
根据省农林厅和市教育局、市劳动社会保障局历年来对职业技术学校的考核要求，我们将理论和技能分两部分进行，理论和实践各占一半，即各占50%。
理论课根据大纲要求制定相应的教学计划，实施教学，确保教学计划按时完成，保课时，保质量，每学期评教二次。采用百分制，组织期中期末考试，及格率要求95%以上，优秀率要求75%以上，对于不及格学生组织复习和补考，最终不及格率不得超过2%。
（2）技能考核
积极组织学生参加英语等级考试，计算机应用能力考试，市局组织的各种资格考试，要求中级工占100%，高级工占10%。对拿到高级工证和参加省市组织的比赛得到名次者及班级前三名者给予重奖，以鼓励和调动学习的积极性，创造性。
六、毕业就业工作
学生毕业前，组织学生参加社会实习，在实习中提高技术素质，增长才干，扩展知识面，掌握有关技术技巧，为就业打好基础。同时，学校组织社会调研，摸清社会对工种的需求，组织供需双方见面。就业前，做好学生的思想引导和适应性引导工作，就业率确保在100%。
2014年模具设计年终总结
时光荏苒，岁月如梭，转眼间2014的年坎即将跨过。回首2014，心中不禁无限感概。2014对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。
一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。
一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。
下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400B的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。
9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，这对我去了解模具结构是个很好的锻炼，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果却不如人意，对于组装图来说最重要的是简明易懂，但我没有抓住重点，该表示的没表示，烦杂没必要都表示的我却表示出来，这让组装图显的毫无意义，之后我经过同事的耐心指点，抓住窍门去完成了工作，从而也慢慢的熟悉了软件。接下来就是忙碌的工作了，随着大批项目下达，我们部门也步入了水生火热当中，当然我也开始得到了锻炼，我开始去完成零件图还有线切割还有料单填写，看似简单的工作但要想把它做好却不简单，有很多很多细节要去注意，拿零件图来说，师傅要拿着你的零件图去划线钻孔，磨床要拿你的图去磨，哪怕一个位置或尺寸标错所影响的加工周期都会延误，更不用说浪费了下面工人的人力。线切割是一个比较重要的工作，小零件的成形很多需要线切割来完成，相对于快走丝，中走丝是个细心活，线切割稍有取错将面临零件报废的危险，也有该成形的地方没成形，影响了加工，要出现二次成形。其中，镶芯的线切割取图显的十分重要，稍有偏差将会给公司带来不必要的麻烦。下料也是一门学问，如何拼料，如何在保证零件质量问题下去节省材料，不要去漏下也不要多下，附图要精确，这都是要细心去完成的事。在我完成的模具当中，遇到最困难的就是237B，镶芯，斜顶，镶件全都是淬火料，这让人很是紧张，稍有不慎就会报废，也是在这副模具中我犯了低级错误，斜顶杆没有割到位，二次加工，镶件两件编号混淆两个小镶件报废，这些都是可以避免的，但我没有做到细心，精确，导致了错误的发生。不过，在一次次的出图当中我也学到了很多知识，这是学校里所学不到的。
展望2015，不管我在公司从事什么工作，我相信只要耐心，仔细，精准，谨慎是没有做不好的，当然不能太过重视量，“质”才是检验能力的标准，也只有“质”上去了，后期的加工才会少出错，工期才会按时的完成，这样才不会影响到我下一步该做的工作，这样我才能事半功倍。如此的良性循环我相信久而久之我的“质”“效”相互辉映，我的工作也能轻松的去完成。我也有信心我能够养成这种良好的工作习惯。
这是本人2014年度工作总结，2014已经过去，2015希望我们能够更好的去完成公司下达的任务，也希望公司在行业领域上越走越好，做大做强，成为行业中首屈一指的品牌企业。
1、主要冲压工序
【1】分离工序（切断、冲裁（落料、冲孔）、切口、切边）【抗剪强度】 【2】变形工序（弯曲、拉伸、成形（起伏（压筋）、翻边）、缩口、胀形、
整形）【屈服期限】
（金属变形三个阶段：①弹性变形 ②均匀塑性变形 ③集中塑形变形）
2、冲压材料
【机器】考虑其强度和硬度
【电机电器】导电性和导磁性
【化工容器】耐腐蚀性
【1】材料塑形好，允许变形程度大，可减少冲压工序次数和中间退火次数
【2】延伸率（δ）、杯突试验深度大或屈服极限/强度极限（（屈强比）σs/σb）、冷弯试验中的弯曲直径（d）小，其塑形就好。
【3】模具间隙是按材料厚度来确定的（材料厚度公差必须符合国家标准）
【公差过大会影响工件质量】
3、冲压机种类
【1】曲柄压力机（开式压力机、闭式压力机）
【2】双动拉深压力机
【3】摩擦压力机
【4】液压机
（*闭合高度、最大装模）
4、模具设计参数(标准件、压力中心) 4.1【冲裁间隙】Z=D凹—D凸(凹模直径D凹
、凸模直径D凸)(单边D/2) 4.2【凸凹模刃口尺寸计算原则——落料和冲孔】
4.21【落料件】尺寸取决于凹模尺寸，落料模应先定凹模尺寸，用减小凸模
尺寸来保证合理间隙。
【冲孔件】尺寸取决于凸模尺寸，冲孔模应先定凸模尺寸，用增大凹模
尺寸来保证合理间隙。
4.3【计算凸、凹模刃口尺寸需要用到的参数】Zmin 和Zmax、落料公差（δ凸、
δ凹）和冲孔公差（δ凸、δ凹）、系
数（χ） 4.4【冲裁力P0（N）】
【平刃口凸、凹模】 P0=Lδτ
【L（冲裁件周长mm）、δ（材料厚度mm）、τ（材料的抗剪强度MPa）】
【考虑其他因素，实际冲裁力：P =1.3P0≈Lδσb】【σb（材料的抗拉强度MPa）】 4.5【阶梯分布】一个模具里多个凸模，分为大凸模、小凸模，为防止折断，小
凸模一般比较短，与大凸模呈阶梯状分布，大、小凸模的高度差
为H（取决于材料厚度）。
（δ≤3mm时，H=δ；
δ>3mm时，H=0.5δ） 4.6【卸料力、推件力、顶出力计算】
❶卸料力：P卸=K卸P（N）
❷推件力：P推=nK推P（N）
❸顶出力：P顶=K顶P（N）
【P(卸料力)、n（卡在凹模洞口内的工件（或废料）数目）、K（系数）】 4.7【排样、搭边和条料宽度】
4.7.1【排料】
4.7.1.1【排料方式】❶直排 ❷斜排 ❸直对排❹斜对排❺混合排❻多行排
nF 4.7.1.2【材料利用率（一个进距内的材料利用率η）】η=×100%
bh
F(冲裁件面积（包括冲出的小孔面积）)
n(一个进距内冲裁件数目)
b(条料数目)
h(进距) 4.7.2【搭边】
搭边值大小，能太大，浪费材料；
太小容易挤进凹模，影响模具
寿命。（搭边值大小可查表）
5、模具类型
【冲裁模具类型】❶单工序模❷级进模❸复合模 【凹模】
❶凹模孔口形式
❷凹模外形尺寸（凹模厚度H、壁厚C）
【凹模厚度H】H=Kb（mm） （K—系数 b—冲件最大外形尺寸）
【凹模壁厚C】 【小凹模】 C=（1.5—2）H （mm）
【大凹模】 C=（2—3）H （mm） 【凸凹模】（复合模）
（不集聚废料的凸凹模最小壁厚）
【黑色金属和硬材料】 1.5δ（须大于0.7mm）
【有色金属和软材料】 ≈δ（须大于0.5mm） 【凹模上螺钉孔、圆柱销孔的最小距离】（跟是否淬火有关，淬火距离比较大） 【凹模强度校核】（检验凹模厚度，因为凹模厚度不够，会使凹模产生弯曲，损
坏模具。
H最小=3P 10
【H最小—凹模最小厚度（mm） P—冲裁力（N)】
【凸模】
【结构型式】 ❶标准圆形凸模
❷带护套的小孔凸模（适用于冲孔直径与料厚相近的小孔） ❸快换凸模（用于大型冲模中冲小孔易损坏 ❹大圆凸模 ❺非圆形凸模
【凸模长度】 L=H1+H2+H3+Y 【H1—凸模固定板的厚度】
【H2—卸料板的厚度】
【H3—导尺的厚度】
【Y—自由尺寸（凸模的修磨量4—6mm；
凸模进入凹模的深度0.5—1mm；
凸模固定板与卸料板之间的安全距离A，可取15—20mm。】 【凸模强度校核】❶压应力校核❷弯曲应力校核
【凹模、凸模的镶拼结构】
【镶块紧固】
❶框套热压法❷框套螺钉紧固法❸销钉、螺钉紧固法
【镶块尺寸mm】
H:B:L=(0.6-0.8):1:(3-5)
尺寸范围：H（30-75）;B(60-170);L(最大至300) 【凸模、凹模固定】
❶机械固定（采用螺钉紧固、压配合等方法） ❷粘结固定（①低熔点合金浇注固定法②环氧树脂粘结固定法③无机粘结剂固定
法④） 【定位零件】
3 【定位板、定位销】（定位板（定位销）高度与材料厚度有关） 材料厚度δ（mm）：
3-5 定位板（销）高h（mm）：
δ+2 δ+1 δ
【导尺（或导料销）】
【侧压】❶簧片压块式 ❷弹簧压块式（侧压力大，适合冲裁厚料）❸ 压板
式（适用于单侧刃级进模）
【挡料销】挡料销高度与材料厚度有关，可以查表得到
【挡料销型式】❶圆柱头式挡料销❷钩形挡料销❸活动挡料销❹初始挡料销
【侧刃】切去条料旁侧的少量材料来限定送料进距（提高生产率，保证较高定位精度，有利于自动化）
【侧刃固定方法】❶压配合固定❷铆接固定❸螺钉固定❹销钉固定 【导正销】（主要用于级进模）
【型式】❶压入式❷螺钉固定式
【卸料和推件零件】 【型式】❶固定卸料板❷弹性卸料板❸废料切刀❹弹性卸料和刚性推件装置❺弹
性卸料和弹性推件装置 【弹簧、橡皮的选用】
❶【圆柱螺旋压缩弹簧】（弹簧压缩量、弹簧根数、弹簧装配长度）
❷【橡皮】
【卸料板和凸模之间的间隙】（可查表）
【卸料弹簧窝座深度】
【卸料板螺钉沉孔深度】
【打杆长度】
【顶杆长度】
【导向、联接固定零件及其他】
【导柱、导套 】（用于要求精度高的冲模）
【布置型式】❶后侧导柱❷中间导柱❸对角导柱❹四个（或六个）导柱
【结构型式】❶滑动导柱导套 ❷滚珠导柱导套
【导板】
【厚度】H1=（0.8-1）H凹
（H凹
—凹模厚度 ）
【上、下 模】（模座分带导柱和不带导柱）
【垫板】
【凸模固定板】（❶ 圆形 ❷矩形）
【模柄】
【平衡侧压力结构】
【模具压力中心计算】
【模具总体设计】 ⑴【掌握资料】❶冲压件图纸及技术条件❷生产批量❸冲压设备❹模具制造条件
⑵【总体设计任务】❶模具类型的确定
❷操作方式、进出料方式的确定
❸定位、卸料、推件、导向、联接固定等型式的确定
❹模具压力中心的确定
❺模具外形尺寸确定 【模具类型确定】（以冲裁工件要求、生产批量、模具加工条件等为主要依据）
❶【冲裁工件要求、生产批量】单工序模、级进模、复合模
无导向模、导柱模、导板模
❷【模具外形尺寸确定】（包括模柄尺寸、闭合高度、模座俯视尺寸）（与
所选冲床规格有关）
❸【模座尺寸】一般冲床工作台每边尺寸大于下模座尺寸50—70mm
【模具设计中须考虑的安全措施】
【模具材料及使用寿命】
【冲压对材料的基本要求】
❶有足够的硬度和耐磨性（冲压模正常失效方式是磨损）
6 ❷有一定的强度和韧性 ❸有良好的加工工艺性 【模具常用材料】
【提高模具使用寿命的途径】
❶合理设计模具❷正确选用模具材料❸保证热处理质量和采用热处理新工艺❹保证加工质量和采用新的加工方法（加工模具新方法：①电火花加工和线切割加工（优点：不管材料硬度多高，均能加工，加工安排在热处理之后，从而解决热
7 处理变形问题）②低熔点合金和锌基合金浇铸（制造周期短，加工容易，成本低，废旧模具可以重熔再造））❺合理使用与维护
【冲裁件质量分析】（毛刺、剪裂带、光亮带、塌角）
【精冲】 ❶精冲过程 ❷精冲材料
❸精冲模设计的参数（⑴精冲力P总=P冲+P压+P推（①冲裁力②齿圈压板力③推板反压力④⑤）；
⑵凸凹模间隙） ❹精冲模具结构（设计注意事项：①刚度精度要求高②一般采用滚珠导柱模架③控制凸模进入凹模深度④添加排气孔或者排气槽⑤合理分布顶杆）
⑴模具结构：①活动凸模式②固定凸模式③简易精冲模
【弯曲】 【弯曲原理】
【弯曲变形过程】
【弯曲过程中的应力应变状态】
【应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定】
【应变中性层的位置】
【最小弯曲半径的确定】
【弯曲件的回弹】
【回弹量的确定】
、
【影响回弹因素】❶材料的机械性能❷相对弯曲半径
r
❸弯曲角❹弯曲件的形状❺弯曲方式❻模具间隙 【减少回弹量的措施】
❶从改进产品设计和工艺来减少回弹量❷在模具结构上采取措施❸利用橡胶和
8 聚氨酯凹模进行弯曲❹采用拉弯工艺
【弯曲力计算】
【自由弯曲的弯曲力】
【弯曲件毛坯尺寸计算】
【弯曲件工序安排和模具结构】
9 【弯曲工序应考虑的原则】
❶两次弯曲成形❷三次弯曲成形❸对称弯曲❹连续工艺成型
【弯曲模的结构设计和典型结构】
⑴【弯曲模结构设计要点】
❶坯料放在模具应有可靠定位
❷不应使毛坯产生严重的局部变薄
❸弯曲过程中，应防止毛坯移动
❹弯曲区能得到校正
❺有消除回弹的可能性
❻毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便
⑵【弯曲模具的典型结构】
❶V型件弯曲模❷ U型件弯曲模❸ 圆环件弯曲模❹ 铰链弯曲模❺连续弯曲模
【弯曲模工作部分的设计】
⑴【凸模、凹模圆角半径与凹模深度】
❶ 凸模圆角半径r凸
❷ 凹模圆角半径R凸
❸ 凹模深度h ⑵【凸、凹模间隙】
⑶凸、凹模工作部分尺寸与制造公差
⑷【斜楔的设计和计算】
【楔块受力分析】
【水平斜楔】
【向下倾斜运动的斜楔】
【向上倾斜运动的斜楔】
【楔块尺寸、角度的确定】
【拉深】
⒈【拉深的基本原理】
【拉深变形过程】
【拉深过程中毛坯的应力和应变状态】
【拉深过程中的起皱和断裂】
【旋转体拉深件的毛坯尺寸计算】
【修边余量】
【带料连续拉深】
模具设计与制作讲义
模具应用的广泛性和种类
随着现代工业的飞速发展，彩电．冰箱．洗衣机．个人电脑等家电产业和汽车．信息产业得到了前所未有的壮大，而这所有的一切，都离不开精细．高效．大批量的精密重复生产，这也就造就了模具的独特地位，日本与美国的模具制作水平曾在50年代到90年代独领风骚，其精密高质量的模具很大程度上保证了其产品优良的性能．外观．使用寿命，也大大地降低制作成本。中国近年来沿海经济发达地区的模具水平经过不断的仿效学习也得到了长足的发展。
常见模具大致分以下几类：冷冲压模．塑胶注射成型模．树脂热压铸模．橡胶模．挤出模．吹塑模．吸塑模．合金压铸模．铸造模．玻璃压铸模．刀模。
其中又以冷冲压模和塑胶注射成型模应用最普遍，塑胶模主要的有冷流道注射模和热流道注射模。
冷冲压模又按其结构和成形方式分以下几类：冲孔模．落料模（又称剪口模）．复合模．弯曲模（又称轧弯模或屈曲模）．扭弯模．拉伸模．翻边模，由以上几种基本方式相互组合又可以衍生出多种类型的模具，如操兵模．连续模（又称多工位跳步模．飞屎模．急进模等）．冲形模（冲孔．弯曲．翻边．拉伸组合成的单工序模）．一机多站模．端子模．数控冲床模具等。
有些公司为了便于区分，又根据自己的特点取了一些名称，如飞边模．飞边冲孔模．压筋模．压字模．刻齿模．拍平模．拍钉模（又称锅钉模）等。
由于模具是工业最常用的非标加工设备之一，其名称也是多样化。
二．我公司现有模具的现状和特点
由于我公司产品和客户定位，现有的主导产品基本上是通讯产品上的钣金件，其整体外型较家电钣金简单，批量相对较少，所以模具多为冲孔模．落料模（又称剪口模）．复合模．弯曲模（又称轧弯模或屈曲模）．翻边模，飞边模．飞边冲孔模．压筋模．压字模这些单工序模，也有一些操兵模等。
公司现有模具的品质参差不齐，整体水平有待提高，模具的加工设备目前还只适用于加工一些较简单的模具和维修模具，从一些工程师的交谈中，也了解到他们对公司模具方面的看法，普遍认为公司现有模具简单，没什么值利学习和关注的，但实际上就钣金行业来说，模具的质量直接影响样板试制及量产的效率和品质。
由于钣金件的模具加工基本上是通过几次局部的飞边．冲孔．压波位（压包）．翻边．轧弯等工序组合完成的，这样就更要求工程师在产品设计和出具模具资料时，有较成熟的技术基础和驾驭能力。
如果是一整套高质量的钣金模，单个模具看上去可能简单，但真正要做到模具成本低廉，操作安装运输方便安全，工序数简约，定位精确，模具寿命长，那就要求我们多动动脑子．多下一番工夫的。
通用的方法就是根据产品本身的工艺特点，再结合产品的精度要求．批量大小．和本公司现有加工设备情况，从整体上去确定比较可行的方案，再从中选择最适用的一种。
三．模具加工设备和冲压设备简介
钣金模具的冲压设备常见的有普通冲床．油压机。
普通冲床应用最多的吨位是5 吨到300吨，小吨位的冲床一般是单轴的，大吨位的冲床有单轴．双轴和多轴之分，双轴和多轴冲床的加工台面宽度较同级吨位的单轴冲床要宽，冲压力也更平衡，可以冲压尺寸较宽的产品。现在我公司的冲床都是单轴飞轮式的，新厂的最大吨位为200T。
油压机得到比冲床长距离和速度慢的冲压行程效果，是冲床所不能达到效果的一种补充，一些大型覆盖拉伸件和弯曲件的成形都是用油压机来完成的。
五金模具的加工设备是以线切割为主导，再配以车．铣（锣）．刨．磨．钻．热处理．穿孔机．火花机．钳工装配等来完成的，随着数控设备的发展和普及，模具加工对钳工的手工制作依赖性越来越小，模具的精密度也越来越高。
四．模具的基本结构和常识
钣金模具是通过对金属板材的剪切．挤压．扭曲来达到加工目的的，这对模具的直接工作部位强度和硬度都有相当高的要求，模具在冲压时必须保证精确的位置度，这就是说模具要有好的冲裁质量，就要有导柱导套．定位销导向定位零件。
小吨位的模具可以采用标准模架，如模具要求不高也可以在模面内加小导柱等方法省取代标准模架，大吨位的模具模架一般是由根据设计要求厂家自行加工或外购。
模具的基本结构一般由模柄．模架（或上下模座板）．上模（公）．下模．冲针．管位．弹簧等和一些标准零件组成，大吨位的模具不能用模柄作为与冲床固定。
现在我提供了一些冲孔模．复合模．剪口模的参考资料图样，参照这些图片我大致地讲一下基本的步骤和常识。
A．熟悉产品图和客户或主管提供的相关资料，对其图面进行检查和工艺分析，有问题及时反馈给客户或上级主管。
B．绘制展开图，并仔细审核．排样图，确定工件用料毛重．净重．用料规格．材料利用率等。
C．确定工艺方案，绘制模具结构简图，出具模具材料明细表，并列出模具闭合高度和所用冲床吨位，让模具加工人员备料和开料。
计算冲裁力可用公式P＝QLT，L=剪口总长度，T=材料厚度，Q=材料剪切强度X系数。
SECC．SPCC的Q值取50Kg/平方毫米，不锈钢的Q值取60Kg/平方毫米，冲床吨位是根据冲裁力和模具的长宽尺寸及闭合高度来确定的。
钣金模具钢材最常用的有铁料（A3），黄牌（45钢），油钢(DF-2)，铬钢（Cr12）,SKD-11,K110,XW-5,生钢等。
D．绘制模具结构图，然后绘制零件图。
在这里要讲一下模具间隙的取值，产品冲孔尺寸是等同冲针尺寸，产品的剪口（落料）尺寸是等同模孔尺寸，冲针与模孔的单边间隙一般取C＝0.05T，如果是CNC模具可取C＝0.08T至0.15T。冲针与脱料的单边间隙一般取C＝0.01MM至0.02MM，冲针与针夹板的单边间隙一般取C＝0.005MM，定位销与定位销孔的间隙一般取C＝0.007MM。
线割穿线孔的开设一般是取孔内到孔边距离的3至5MM处钻2.5MM的圆孔，小孔的穿线孔取其几何中心，很小的孔不能下钻嘴的就用打孔机打孔或从孔外拉线割，也可用镶件结构，硬料尽量不要采用拉线割的方式。
如产品定位．模具安装运输和安全等一些技术问题我在这里就不多讲，我会通过对照图例作较形象化的讲解。
五．小结
由于模具涉及的东西很多是经验性的东西，我希望和大家在日后的实际工作中大家多交流．沟通，相互学习达到共同提高的目的。
模具设计试题
一、判断题（共15题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”。每题2分，满分30分。）
1、在相同齿数的情况下，直齿圆柱齿轮模数m越大，分度园直径越大。
2、塑料制品在充模流动方向上和垂直流动方向上的收缩率是一样的。
3、曲肘式注塑机和直压式注塑机相比较，前者提供的锁模力较大，后者防止动模板变形的能力较大。
4、成型薄型较宽的透明制品，常采用扇形浇口，可以减小制品的内应力。
5、潜伏式浇口应该设计成尖圆锥形。
6、热流道系统主要由热流道板、热嘴、温控器组成。
7、排气钢是一种新型的模具钢种，利用它可以改善模具困气的情况。
8、浇口应该设置在塑料制品比较薄的地方，这是为了便于补偿制品冷却收缩。
9、组合式型腔侧壁挠度与侧壁厚度的平次方成反比。
10、气体辅助注塑成型（GAIM）通常使用的气体是氮气。
11、有限元法是目前模具CAE中的基本方法。
12、使用液压抽芯机构，抽芯距离大，动作时间灵活。
13、电火花加工中，相同条件下，使用石墨电极的电极损耗大于紫铜电极。
14、车削细长轴时,为了减小径向切削力,避免工件产生弯曲变形应减小车刀主偏角。
15、蚀纹（皮纹）加工是一种电化学加工方法。
二、单项选择题（共20题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡。每题2分，满分40分。）
1、关于零件标注，以下说法不恰当的是??。 A、尺寸不能多 B、尺寸可以封闭 C、尺寸不能少 D、表达清楚的情况下，视图数量尽量少
2、某模具流道凝料重20克，制品重15克，型腔数为8，优先选用以下哪种注塑量的注塑机??？ A、50克 B、100克 C、200克 D、500克
3、一般地，比表面积最小的流道断面形状是??。 A、梯形 B、半园形 C、矩形 D、圆形
4、热塑性塑料熔体??。 A、是非牛顿流体 B、是牛顿流体 C、流动过程中表观粘度不变 D、流动过程中温度不变
5、对于气体辅助注塑成型（GAIM），不正确的是??。 A、制品残余应力降低 B、模具成本降低 C、制品综合性能提高 D、消除或减少缩痕
6、目前主流模流分析软件可以完成的分析是??。 A、压力降分析 B、温度降分析 C、困气分析 D、以上皆是
7、某套模具中，制品及流道在分型面上的投影面积为10000mm2，型腔平均压强为80MPa，请选择合适的注塑机吨位??。 A、50吨 B、80吨 C、150吨 D、500吨
8、使用顶管顶出时，已知顶出行程为20mm，那么，镶针和顶管的配合长度设计较好的是??。
A、10mm B、25mm C、50mm D、100mm
9、普通斜导柱抽芯机构中，增大斜导柱斜角会??开模距离，减小斜导柱斜角会??夹紧力。
A、降低、提高 B、降低、降低 C、提高、降低 D、提高、提高
10、互换性是指??规格的一批零件中，任取一件，??选择和修配，都能顺利地装配到机器上，达到设计规定的性能要求，这样的一批零件就称为具有互换性的零件。零件具有互换性，不但给机器装配、修理带来方便，更重要的是为机器的现代化大生产提供了可能性。
A、不同、不经过 B、同
一、经过 C、同
一、不经过 D、不同、不经过
11、斜滑块内侧抽芯机构（斜顶抽芯）在开模时，斜滑块（斜顶）除了??运动外，还完成??运动，从而在完成顶出制品的同时，完成内侧抽芯动作。 A、纵向顶出、纵向抽芯 B、横向顶出，横向抽芯 C、横向顶出、纵向抽芯 D、纵向顶出、横向抽芯
12、一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了??外就是模具温度，??模温可改善塑件表面状态。 A、型腔表面加工质量、降低 B、型腔表面加工质量、提高 C、模具结构、降低
D、模具结构、提高
13、某制品一关键中心距尺寸为10±0.10mm，收缩率为1％，模具设计时，该成型尺寸设计较好的是??。 A、10.00mm B、10.05mm C、10.10mm D、10.15mm
14、以下常见塑料的收缩率由大到小正确的是?? A、PC>POM B、PP>ABS C、PBT+30％GF>POM D、ABS>PE
15、使用潜水口注塑ABS材料，关于潜水口角度的说法，不正确的是??。 A、潜水口中心线与开模方向可以呈15° B、潜水口中心线与开模方向可以呈30° C、潜水口中心线与开模方向可以呈45° D、潜水口中心线与开模方向可以呈60°
16、热流道技术是利用??的方法，使从注塑机喷嘴起到模具型腔为止这一段流道中的塑料
一直保持??状态，从而在开模时只需取出产品，而不必取出水口料。
A、加热、熔融 B、加压、玻璃化 C、加热、玻璃化 D、加压、熔融
17、渗氮是模具热处理中常用的一种方法，它的主要目的是提高工件??硬度，硬化深度可以达到??。 A、表面、1mm B、表面、10mm C、心部、1mm D、心部、10mm
18、一些注塑模具的成型部件采用镀铬处理，可以达到的目的是?? A、提高硬度 B、防腐 C、改善熔体流动性 D、以上皆是
19、1/20和1/50的游标卡尺，主尺和副尺每小格之差分别为??和??。 A、0.50mm、0.20mm
B、0.05mm、0.02mm C、0.02mm、0.05mm D、0.20mm、0.50mm
20、常见的五轴加工中心有两种形式，一种是??可做??，一种是工作台可做90°旋转。 A、主轴、90°旋转 B、主轴、平面运动 C、夹具、90°旋转 D、夹具、平面
三、问答题（共2题。请将答案填入答题卡。每题15分，满分30分。）
1、请给出下面滑块的合适加工工序及简要的加工技术要求。注：该模具产量较大，尺寸精度要求较高。
2、根据下面模具装配图，完成问题：
⑴、写出①到⑤共五块模板的名称（提示：该模具为三板模）。
⑵、请解释图示的机构名称及其可以完成的功能。
模具设计师（注塑）知识试卷（助理级）
一、判断题（共15题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”，不答在答
题卡上无效。每题2分。满分30分）
二、
（）
1、当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时，浇口位置的选取对成型制品产生变形没有影响。
（）
2、对于一模多腔的注塑模，若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致，则同一模成型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。
（）
3、精密级的加工中心重复定位精度可达到0.001mm。
（）
4、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；
而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。
（）
5、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o范围之内。
（）
6、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角，甚至负前角。
（）
7、剖视图的剖切方法可分为单一剖、台阶剖、旋转剖、等边剖、斜剖五种。
（）
8、表面粗糙度符号表示表面是用去除材料的方法获得，表示表面是用不去除材料的方法获得。
（）
9、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大的情况下，加工塑性金属材料时引起的。
（）
10、参考点是机床上的一个固定点，与加工程序无关。
（）
11、在钻孔中，夹紧力作用的方向，应与钻头轴成垂直。
（）
12、从进料口注入的熔融料，由于型腔的表面散热而黏度下降，使流动性改善，因此流到末端时其熔接强度提高。
（）
13、注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温调节系统的正常工作状态没有直接的影响。
（）
14、低浓度乳化液在加工过程中主要起润滑作用，高浓度乳化液在加工过程中主要起冷却作用。
（）
15、聚碳酸酯PC熔体黏度较大，且在加热过程中具有明显的熔点，成型过程中宜选择较高的料筒温度和模具温度，以减小制品内部的残余内应力。
二、单项选择题（共20题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡对应的括号中，不答在答题卡上无效。每题2.0分。满分40分）：
1、塑件的设计应使尽可能简单，以便于注塑模的制造及塑件成型。 A、分型面B、外表形状C、流道系统
2、塑件最小脱模斜度与塑料性能、收缩率大小、塑件的等因素有关。 分型面B、外形尺寸C、尺寸精度
3、塑件的壁厚、几何形状等都影响其成型收缩，脱模斜度的大小则直接影响塑件的。 塑料收得率 B、表面粗糙度C、尺寸精度
4、在设计注塑模各成型零件公积尺寸和公差时，除了附加收缩量外，设计者还必须给出。 材料热处理硬度 B、表面粗糙度 C、脱模斜度
5、影响塑件尺寸精度的主要因素是的波动和塑料模的制造误差。 A、塑料收缩率B、模具温度C、注射压力
6、塑料模的分型面、型腔和型芯的镶件、顶杆与型芯孔以及抽芯机构间的间隙允许的最大值通常是由使用塑料的所决定。 A、温度B、黏度C、益边值
7、为了使冷疑料能顺利脱模，注塑模的主流道往往设计成圆锥形，一般其锥角a为。 A、1o~3 o B、2 o ~5 o C、4 o ~8 o
8、在斜导柱抽芯机构中，斜楔锁紧块的楔角∮必须比斜导柱的斜导柱的斜角a大。 A、0.5 o ~1 o B、1 o ~1.5 o C、2 o ~3 o
9、顶杆与顶杆孔之间的间隙配合一般选用H8/S8，配合部位的表面粗糙度Ra应为。 A、00.63~1.25mm B、小于0.16mm C、小于0.08mm
10、压铸伯因工艺要求而留有的加工余量一般控制在以内。 A、0.5mm B、1mm C、2mm
11、压铸模中镶块的型腔表面粗糙度Ra应该控制为。 A、优于0.4mm B、0.8mm左右 C、0.8~1.6mm
12、压铸模排气系统的设计中，分型面上排气槽的宽度一般为。 A、~10mm B、5~20mm
C、8~25mm
13、在设计抽芯机构时，要求在合模时必须有对滑块起锁紧作用。 A、限位块B、挡块C、楔紧块
14、加工中心刀柄与主轴孔的配合锥面一般采用（）的锥柄。 A、7：24B、7：25C、9：24D、9：2
515、淬火的目的是将()体的钢件淬成马氏体。 A、珠光B、奥氏C、铁素D、渗碳
16、孔和轴各有()个基本偏差。 A、20 B、28 C、18 D、26
17、()夹紧装置结构简单，夹紧可靠。 A、螺旋；
B、螺旋压板；
C、螺纹；
D、斜楔。
18、l／50mm：游标卡尺，游标(副尺)上50小格与尺身(主尺)上()mm对齐。 A、49 B、39 C、19 D、59
19、钻φ3～φ20小直径深孔时，应选用()比较适合。 A、外排屑深孔钻；
B、高压内排屑深孔钻；
C、喷吸式内排屑深孔钻；
D、麻花钻。
20、切削温度是指()表面的平均温度。 A、切削区域B、工件C、切屑D、刀具
三、问答题(共2题，请将答案回答在答题卡上，不答在答题卡上无效。每小题15分，满分30分)
1、在注塑机上调试新模具前要注意哪些问题？
2、看模具总装图，按序号写出下列各部件的名称：
模具设计步骤
第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
第二步：在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
第三步：备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
第四步：在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。第五步：在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
经过以上的工作，一个产品的模具图纸才算正式完成，以上是对模具设计中的方向，步骤进行大致的介绍，同时每一位模具设计人员有其自已的方法，不管怎样，圆满完成设计工作这外，工作效率也是非常重要的，这里不再多讲
模具设计
1.产品壁厚分析！UNIGRAPHICS-molding-anysis-thickne anysis.Target:检查产品是不是有壁厚不均匀处。
2.模流分析！确定进胶点，进胶方式，验证产品填充的可行性，深入了解产品熔接线、气泡所在位置以及缩水严重位置。设法弥补上述不足。
3.产品拔模。作用：使产品脱出时，不拉伤产品，完美实现易脱。
4.流道系统布置。均匀冷却。
5.以产品构想顶针所在位置。
6.结构分析。指出PL线所在位置。明确前后模。确定滑块、斜顶机构。
产品分析远比以后的每一步工作都重要。好的设计取决于好的思想。
补充：分模，作出分型面，比较难，出错的几率比较小;硬砍，分模比较容易，不小心出现倒扣也常有的事。大胆心细！
基本上每个作设计的都有自己的或者工厂的一套库。我今天也在搞HASCO的标准。公司想让模具作得好，却不愿意订购昂贵的HASCO标准件。仿！是很有效和提高自己的最好方法。
经典模具面试问题
昨天去面试时的一些问题，有兴趣的朋友可以看下，或许你教知道，但你未必都能在很短的时间内，理清思路回答出来。
1、结晶形和非结晶形塑料的区别在哪里？一样说出五种。
2、你常用的模具钢有哪些？不同钢材有何区加别？NAK80和S136的区别在哪里？NAK80有何特点？如果模仁用H13，斜顶用什么料，为什么？
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。
4、热流道模具设计时应注意什么？
5、卸螺纹模具设计时应注意什么？重点是什么 （1）结晶质 是矿物内部质点(分子、原子、离子)作有规律的排列，形成一定的格子构造的固体，称为结晶质(晶体)。质点有规律的排列的结果，表现为有规律的几何形体。自然界大部分的矿物都是晶体。
（2）非结晶质 凡是矿物内部质点(分子、原子、离子)作无规律的排列，不具格子构造的固体，称为非结晶质(或非晶体)。这类矿物分布不广，种类很少，如火山玻璃。结晶形塑料有：PE,PP,POM ,PA6,PBT,PET,PA66,PA6T,PA11,PA12 非结晶形塑料有：ABS，PVC，PMMA，PS，PC，PPO，PSF，PES，PAI，PEI 2.常用模具钢：P20、7
18、718H、S1
36、S136H、NAK80、NAK
55、7
38、738H、S55C、H
13、SKD、合金铍铜、DF
2、840
7、2311 NAK80不用热处理，预硬钢，硬度在HRC30多度，镜面效果佳，放电加工良好，焊接性较佳。适合电极及抛光模具，NAK80抛光料纹比较明显。
S136要热处理，硬度HRC48－52，高镜面度，抛光性能好，适合PVC，PP，EP，PC，PMMA。如果
模仁用H13，斜顶用DF2。
3、模具设计中的重点：1模具整体布置合理，2分型面的选择3流道的布置，进胶口的选取4顶出装置5运水布置6排气的选择7分模时注意拔模角，镶件的抽取，擦位角的处理，材料的收缩选取8加工图应详细，但求简单。
3、能脫模！易加工！頂出易！ H13也就是欧洲的2344，日本的SKD61同类的 H13是软料，材料的淬透性和耐磨性很好，一般可用在30万啤以上的模具，热处理后可达到56HRC，一般常用 的硬度也就在48~56HRC间。对于一般的斜顶材料，要求其表面硬度高，内部又要有一定的韧性，所以如果模仁用H13的，加硬后到52HRC时，斜顶可以用NAK80等这样的预硬刚，对于一般大公司里都要求模仁材料不能与斜顶同料，如果客户明确指定同料，热处理后都必须比模仁料正5HRC或负5HRC，以防成型过程中烧死或咬伤，也会改善其的耐磨性能。一般都不太推荐用420类的做斜顶，因其是不锈钢，容易烧死。
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。重点是结构.如果最大可能地简化结构,但又要保证模具质量,公司就会从中挣取最大的利润.当我们接到一个产品,第一个问题是找出最大分型面,大概地确定前后模,然后在此分型面的基础上再分析前模结构,后模结构:镶件,行位,斜顶,其它辅助机构.结构的思路清晰后,下一步是考虑加工,从而确定结构的合理性:镶还是不镶;应该CNC还是线割;应该CNC还是雕刻等等.结构影响加工,加工牵连成本及交期时间.那么我们如何最大可能地简化模具结构呢?一方面与客户检讨产品当时,要着重指出产品给开模带来的出模问题,是否把产品改善:另一方面,模具设计前是否在公司内召开会议,征求多种可行结构建议.从加工与客户要求的角度确定最终方案.
4、热流道模具设计时应注意什么？ 1:热流道系统的取向.2:冷却的合理性.
另寻HASCO标准，希望有朋友资料MAIL一分
关于模具
在网吧，没有图片，没有事例，自己凭记忆讲讲细水口模具。
三板模一般为点进胶，料头在模具中直接与产品分开，这是实现自动化生产的最好的例子。下次有空，传一个三板模的动画，就显而易见了。三板模由于中间板和A板存在运动，所以为了保证模具的稳定导向，和两板模的一个不同点就是模架的导柱装在定模侧，而导套装在动模侧。三板模的料头在A板与中间板之间取出，因此拉料针一般装在面板上，用灌嘴实现固定。
三板模多的一次分模。
现方式一，模内拉杆式，拉杆的材料为S50C，可以单独使用小拉杆（如果脱料行程比较短），也可以使用大小拉杆连接。
实现方式二，模外拉板式分型，在A板与面板之间需要加弹力胶。
三板模还需要在分型面上设置尼龙拉钩（树脂开闭器），尼龙拉钩底部埋进B板3MM。
讲到分型面，随便提一下虎口，导向合模作用。一般凸起虎口高度比凹下的虎口高度小1mm,避空，例，10mm,9mm。斜度为10度左右。大小依据模仁大小。
计算克重，ABS材料密度1.05G/CM3，收缩率0.006。分清产品是否放缩水，没有放最好。如果有，先要将产品放到原始大小。然后利用UG里的分析-质量属性-体积，分析产品的体积，然后计算就OK了。一般还需要计算出料头重量，那么先要画出料头。以前我一直是作箱体-减，实在是太麻烦了。新方法：沿曲线扫描，引导先就抽取流道先，截面为流道截面，2分钟OK！
两板模也可以实现潜进胶，从产品的一边叫料。分型面向A板方向反潜，角度与开模方向成40-50度角。
做2D需要很强的功底，如果觉得2D乱，可以在出模仁图时将顶针单独拿出来出图。
公司里做产品分析用的是最简单的MPA，实在是没什么效果，看看而已，本人还是认为MPI比较专一。
工作累积（塑料模具）
透明件的产品 不能有痕迹 抛光要好 就要用硬的材料 容易抛光 HRC45以上 比如SKD61淬火
滑块座P20钢
顶针SKD61 SKH51
斜顶 滑块头部 用的刚才和 模仁相同 ，NAK80 SKD61
斜顶座P20钢，斜顶导滑块青铜料。滑块压块DF2。
圆柱形的料订料时长度加长20MM，方便车床夹。直径加5MM。
直径小于20mm的圆柱形镶件可以用顶针代替，小于直径16mm的斜导柱也可以用顶针代替。
上面是一些关于模具材料方面的零碎的东西，希望对于大家有用。今天上班犯了个错误，模具上刻字刻成正的了，要命。补焊，重刻！郁闷！
最近还在帮项目那里搞英制的产品图。我的做法很简单。把产品导出来，然后新建UG的英
制为单位的图档，然后再出图。哈，CAD里搞搞就出来了。记住要检查导出来的产品有没有缩水啊，搞错了，就要重新来了，烦！
产品拔模，主要是产品好脱模，使产品在横向有12-15丝的间隙，斜度只是表现形式。
上下插穿位，最好不要留尖角！
虎口也起导向作用
《模具设计》教案
授
课
教
师：黄 磊
《模具设计》教案
主讲教师：黄磊
2009年8月26日
1 《模具设计》教案
授
课
教
师：黄 磊
目
录
1、课程概述
2、教学方法 2.1、课堂教学 2.
2、课程设计 2.3、实习参观 2.
4、教学实验 2.5、习题和作业
3、主要内容 第三章冲裁工艺 第四章弯曲工艺 第五章拉深工艺
第六章注塑成型工艺及注塑模
4、作业
2 《模具设计》教案
授
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师：黄 磊
1、课程概述
《冲压工艺及模具设计》课是材料加工工程专业本、专科学生的一门必修课。
所谓的冲压加工是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材进行塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。
冲压加工研究的问题包括冲压工艺和冲压模具两个方面。根据通用的分类方法，冲压工艺可以分成分离工序和成形工序曲大类。冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。根据统计，冲压件在各个行业中均占相当大的比重，尤其在汽车、电机、仪表、军工、家用电器等方面所占比重更大。冲压加工的应用范围极广，从精细的电子元件、仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头以及航空航天器的壳体等均需冲压加工。
冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性较好，一般情况下，可以直接满足装配和使用要求。此外，在冲压加工过程中由于材料经过塑性变形，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以冲压件具有质量轻、刚度好、精度高和外表光滑、美观等特点。
冲压加工是一种高生产率的加工方法，如汽车车身等大型零件每分钟可生产几件，而小零件的高速冲压则每分钟可生产千件以上。由于冲压加工的毛坯是板材或卷材、—般又在冷状态下加工，因此较易
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实现机械化和自动化，比较适宜配置机器人而实现无人化生产。
随着现代科学技术的发展，冲压加工也不断与其他相关学科交叉融合，模具CAD/CAM/CAE技术目前已发展到了相当高的程度，目前冲压加工已从原始的手工操作、大机器生产发展成多学科融合、高自动化、高集成化、高智能化的系统工程。模具产业早在上个世纪已取代汽车产业成为世界第一大产业。
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2、教学方法 2.1、课堂教学
本课程教学以课堂教学为主，教授冲压工艺及模具设计的基本概念、基本理论和基本知识等。
2.2、自由设计
教学以自由设计为辅助，使同学们在课堂教学的基础上，运用所学知识进行模具设计，独立完成冲压工艺分析或塑料模具设计工作，为将来毕业后能独立从事专业技术工作打下良好的基础。
2.3、实习参观
将实习参观作为必要的训练和学习环节，使同学们对模具的设计、生产、管理等方面的工作有一个宏观的了解，真正做到深入实践，从生产实践中学习，再将所学知识用于生产实践。
2.4、教学实验
与实验室老师配合做好教学实验。实验教学作为课堂教学的非常重要的补充，用以加深同学们对所学专业知识的理解。
2.5、习题和作业
布置习题和作业以巩固所学知识。
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3、主要内容 第三章冲裁工艺
·冲裁工艺是整个冲压工艺的基础，同时也是本课程教学中最重要的部分；
·冲裁作为分离工序主要包括落料和冲孔两部分内容；
·本部分教学主要内容包括：
·冲裁原理及其过程分析；
·冲裁间隙及其作用；
·冲裁模具刃口设计计算；
·冲裁力及其降低方法；
·搭边、排样以及材料利用率；
·精密冲裁方法。
模具结构
·介绍单工序模、级进模和复合模；
·介绍模具的几大组成部分；
·介绍模具装配和安装；
·冲模压力中心计算。
第四章弯曲工艺
·弯曲变形原理及其特点；
·弯曲变形特征点的应力应变分析；
·弯曲变形工序设计；
·弯曲毛坯尺寸计算；
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师：黄 磊
·弯曲模具结构及设计。
第五章拉深工艺 ·拉深变形分析；
·无凸缘圆筒型件拉深分析与计算；
·有凸缘圆筒型件拉深分析与计算；
·球型件、锥型件、抛物型件拉深；
·盒型件拉深；
·覆盖件成形；
·拉深模具特点及其设计。
胀形工艺 ·胀型原理；
·胀型工艺特点；
·胀型模设计。
翻边工艺 ·翻边原理；
·翻边工艺特点；
·翻边模设计。
冲压工艺设计 ·冲压件工艺性分析；
·冲压工艺方案制订和工序设计。
典型模具设计
·选取典型零件进行工艺分析、工序设计以及模具设计
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师：黄 磊
第六章注塑成型工艺及注塑模 ·概述；
·塑件的结构工艺性 ·注塑成型设备
·注塑成型工艺原理及工艺特点 ·注塑模具的分类及结构 ·分型面 ·浇注系统 ·成型零件的设计 ·注塑模具的典型结构
作业：运用所学的模具设计知识，对生活中常见的模具产品进行模具设计。
模具设计心得
设计事例研究
一.设计准备
1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：
在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：
① 部品图；
②金型设计制作仕样书；
③设计制作契约书；
④其他
并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2.把握图面的概要
部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：
正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面：
① 公差要求较严格处；
②对金型构造有影响的部位；
② 现有图面无法理解的部分；
④注记中特别突出的事项
⑤特殊的材料和热处理要求；
⑥部品壁厚较薄处（t\n
⑦部品壁厚较厚处；
⑧外观上有无特别仕样要求
⑨三维曲面部分；
⑩设计者、日期、纳期、价格等
3.部品立体形状的理解
部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。
准备好纸和铅笔。
首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。
4.标题栏的检讨
部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；
②图名；
③图番；
④材质（包括收缩率）；
⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；
⑥尺度；
⑦设计者；
⑧变更栏；
5.注记部分的检讨
⑪浇口种类、位置、数量
如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。
⑫入子分割线的要求
由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。⑬成型品表面划伤等缺陷的规定
金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑭未注公差的要求。
⑮成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。
⑯主视图的检讨
主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。
⑰其他各视图的检讨。方法同上
⑱必要型缔力的检讨
熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力小于注射压力，则模板之间就会产生缝隙，发生溢边现象。必要型缔力的计算如下：
F=P×A F：必要型缔力（Kg）
P：注射压力（Kg/cm2），取300～500，视成型条件而定
A：制品在注射方向上的投影面积cm2
⑳必要射出体积的检讨
在选择注射机时，要进行射出体积的检讨。
包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2～2/3
⑴其他事项
如客户提供的资料不全，需跟客户联系，取得全部资料。
使用彩笔标记出自己认为较重要的，以利于下一步的设计。
二.成型品基本图的设计
下图是金型设计工作的大致流程：
初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图
塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手，其正确与否决定了成型制品的好坏。
下面就成型品基本图的设计手法进行讲解：
1.了解成型材料的特性
最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小
2.可充填性的检讨
应全面考虑以下几个方面:
① 型腔可否完全填充；
②溶接痕的位置；
③气泡的发生；
③ 成型品的变形；
⑤点浇口的切断痕；
⑥其他
在设计工作中，根据工作条件，采用下述方法来分析验证：
① 类似金型的比较；
②流动比（L/T）的计算；
③CAD、CAE
3.浇口位置的确定
4.浇口形状的确定
5.分型面的确定
应参照下述原则:
① 尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.
6.金型制作寸法的决定
由于塑料冷却以后的收缩性，故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”，方法如下：（以收缩率0.2%为例）①两侧公差: L=25±0.05 →L0=1.02×25=25.5
②片侧公差: L=3-0.2 →L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96
经过上述方法计算出的寸法，要经过以下两方面的补正：
① 金型制作上可修改性的补正。
② 奇数寸法的偶数化。
7.拔模斜度的决定（固定侧）
为防止离型不良，有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度，但要在成型品公差范围内，一般以30’～3°为宜。
8.拔模斜度的决定（可动侧）
如有必要，可动侧也可加拔模斜度，但一般可不加。如有顶出不良，可通过加装顶杆的方法来解决。
9.顶杆的配置
按照以下原则：
① 顶出面积尽可能大，因细小的顶杆孔难以加工。
② 尽量采用圆顶杆，因方顶出孔难以加工（但利用镶件分割线做出的较简单）。
③ 顶杆要配置在型芯附近。
④ 顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。
10.生产数的记入
三.金型构造设计
成型品基本图完成以后，即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。下面就是具体的设计流程：
1.成型机金型取付仕样的确认：
① 滑杆间距的确认
金型大小不可超过滑杆间距，通常要留20mm以上的安全距离。
② 最小型厚的确认
金型的型厚要大于注射机的最小型厚
③ 最大开模行程的确认
④ 最大锁模力的确认
⑤ 理论射出容量的确认
⑥ 定位圈直径的确认（以选择定位圈型号）
⑦ 注射机喷嘴先端形状的确认（以选择浇口套型号）
⑧ 最大型厚的计算
T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S
2.型腔配置方法的检讨
对于多型腔模具而言，要妥善安排型腔位置，使之投影中心完全位于模架中心上，并使流道最短地达到均衡进料。
3.型腔壁厚度的确定
见P126～P131附录论述
4.模架的选择
对于塑料注射模具而言，模架均已标准化。我公司均采用日本FUTABA（双叶）的模架。在选择模架时，除了大小规格外，应确认以下方面：
① 导柱导套的位置，有的导柱在固定侧，而有的在可动侧。根据需要来选择。
② 对于各模板的厚度，应结合成型品基本图来确认。一般来说，要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。③ 目前我们有FUTABA的标准模架CAD库，可使用它来快速生成模架图。
5.分型动作的决定
在模板厚度确定后，进行分型动作的检讨。
① 固定侧型板与流道板之间的开模距离S1
S1=点浇口套长度+浇口套长度+10～20
② 流道板与固定侧座板之间的开模距离S2
S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离
③ 止动螺栓长度决定
L=固定侧型板厚+S1
④ 止动螺栓头部长度决定
⑤ 支撑导柱长度决定
L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚
⑥ 拉料勾长度决定
⑦ 流道顶出装置决定
⑧ 浇口套周边机构决定
⑨ 要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局
6.浇口套采用PUNCH市贩品
7.开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.
8.流道从流道板顺利脱出的方法:
采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI市贩品)
9.支撑柱配置的检讨
在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.
10.冷却水孔的决定
为了恒定模具温度，必须开设冷却水孔，通以冷却用水。
冷却水孔的大小与冷却效率关系不大，中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可，接口处采用PT1/8的管螺纹。冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉。
11.顶出部分的配置
结合成形品基本图，合理配置顶杆位置，注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。
12.浇口套的配置
本公司均采用PUNCH公司的标准部品。
浇口套头部SR寸法要比注射机喷嘴的SR寸法大1mm左右。
浇口套开口处ф寸法要比注射机喷嘴的ф寸法大0.5mm左右。
对于锥度来说，采用片侧1°比较好。
13.定位圈的配置
结合成形机仕样，采用PUNCH市贩品。
14.排气道的配置
为了使型腔内空气顺利排出，有时需设排气道。不过一般设计中不予考虑，生产中如发现有排气不良，再予以解决。
15.顶出导柱与顶出导套的设计
为了提高顶出部件运动的精度，从而延长顶杆、型芯寿命，防止顶杆拉伤，可设计顶出导柱与顶出导套。
16.部品番号的确定
本公司制定有金型用部品番号的命名规则，按此规则进行确定。
17.其他
至此，金型的构造设计基本完成。
四.部品图设计
在进行构造设计完成以后，根据成形品基本图和金型构造图进行金型部品图设计，包括下述内容：
⑪设计需加工的部品图面。
⑫外构件追加工部品图面。
⑬购入部品仕样书。
1.型腔部分的设计：
⑪从金型构造图中把型腔部分的外形提取出来。X-Y方向与模板嵌合，注意公差与配合。Z方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。
⑫成形部分形状与寸法
根据成形品基本图来决定，并考虑以下方面：
① 成形品寸法公差。
② 与别的部品之间的关系（配合）等。
③ 便于金型的修正。
④ 机械加工方法所能达到的加工能力。
⑤ 加工费用。
⑥ 其他。
⑬型芯均采用挂钩的形式与型腔件配合，X-Y方向用公差来严格控制。
⑭浇口设计
⑮固定方法
⑯材质、硬度的决定
考虑以下方面：
① 成形品的形状、寸法精度维持机能。
② 成形品表面品质决定机能。
③ 耐冲击，刚性、强度要足够。
④ 耐腐蚀性。
⑤ 耐磨性。
⑥ 机加工性。
⑦ 镜面特性。
⑧ 热传导性。
⑨ 热处理性。
⑩ 材料价格。
2.固定侧型芯的设计
形状与寸法根据成形品基本图确定。
材质的选择参考上面的内容。
可动侧型芯、型腔设计大致与固定侧相同，但多出顶出部分的设计内容。
至此，金型部品图中与成形有关的部分已完成，下面进行金型构造部分的部品设计。
五.检图
部品图设计完了以后要进行检图，这与设计工作同等重要。在投入生产前发现错误，要比在生产中或完成后才发现要节省大量的金钱与精力。
检图工作，可由设计者自身承担，也可由第三者担任。在检图中应把握如下原则：
⑪详细设计、重要设计检查时，最好在精力充沛时进行。
⑫连续工作1～2小时，应休息10～15分钟，保持头脑清醒。
⑬不要惧怕失败，在失败中取得成长的经验。
⑭不要从详细设计着手，应从总体方案开始，这样容易发现大的原则性的错误。
⑮可调查类似金型在使用过程中发生的问题，并与自己的设计工作相对照。检图工作主要内容如下：
1.重要的原则性的项目
⑪根据型芯、型腔明细表，有无遗漏设计的部分。
⑫金型取数是否合适。
⑬分型面的设置是否正确？是否满足金型仕样书的要求？
⑭型腔可否完全填充？
⑮制作费用是否在预算范围内？
⑯成形品生产成本是否在预算范围内？
⑰金型纳期可否完成？
⑱为保证纳期，是否采取了合理的措施？
⑲成形品型腔可否顺利脱出？
⑳成形品型芯可否顺利脱出？
⑴浇口、流道的配置有无不当？
⑵冷却水道有无干涉处？
⑶支撑柱、顶杆、定出导向柱有无干涉？
⑷成形收缩率计算是否正确？
⑸镶件分割方式是否正确？
⑹两侧相互配合的部件设计是否正确？
⑺成形机取付仕样是否满足要求？
⑻其他特殊要求是否满足？
2.金型构造方面的检讨
⑪目前的设计正确与否，有无可以改进之处？
⑫树脂流动的预想是否正确？
⑬型芯、型腔离型对策正确与否？
⑭滑块与滑动型芯的设计是否正确？
⑮配合处公差是否正确？
⑯排气道是否合适？
⑰配合间隙是否合适？
⑱装配时是否困难？
⑲拆卸是否方便？
⑳对白化现象有无预防？
⑴两侧各部件之间有无干涉？
3.进行详细检讨的部分：
⑪有无尺寸相互不一致处？
⑫断面形状正确与否？
⑬部品个数是否正确？
⑭部品材质是否正确？
⑮型板刚性是否满足要求？
⑯型腔刚性、强度是否满足要求？
⑰浇口形状是否合适？
⑱加工方法是否经过妥善考虑？
⑲电极设计是否正确？
⑳标准部品发注书是否有误？
⑴客户仕样变更部分是否已全部变更？
⑵废旧图面是否已被替换？
⑶寸法公差、表面粗糙度有无过于严格处？
⑷机械加工性是否适当？
模具设计毕业设计任务书
毕业设计课题一
一、课题：MasterCam软件在塑料注射模设计与制造中的应用。
二、设计目的：利用MasterCam软件设计一个样件，熟悉并掌握其在塑料注射模设计与制造中的一些应用方法及功能，了解其操作程序。
三、设计要求：
1）利用软件建立塑件模型。
2）利用软件生成塑料注射模的相关机构及部件。
3）利用软件制订塑料注射模的制造工艺。
四、设计报告内容：
1、封面。
2、目录。
3、论文摘要、关键词。
4、章节内容。
5、致谢。
6、参考文献。
五、时间安排：四周。
毕业设计课题二
一、课题：静端盖翻边模
二、设计目的：通过对静端盖翻边模的设计，学习并掌握以下几个方面的设计应用。
1）底孔尺寸的确定。
2）翻边系数的计算。
3）翻边力的计算。
4）翻边凸模和凹模之间的间隙确定。
5）翻边模的结构形成。
三、设计要求：
1、要有理论依据及较详细的推导计算。
2、模具结构要完整、合理。
3、制订各模具部件的制造工艺。
4、根据制图的国家标准绘制总装图、零件图。
四、设计报告内容：
1、封面。
2、目录。
3、论文摘要、关键词。
4、章节内容。
5、致谢。
6、参考文献。
五、时间安排：四周。
一、课题：静端盖冲孔模
二、设计目的：通过静端盖冲孔模的设计，学习并掌握以下几个方面的设计应用。
1）冲裁力的计算，推件力及脱件力的计算，冲裁时压力中心的确定。
2）凸、凹模的设计及选择合理的冲裁间隙。
3）其它主要零件，如卸料、压料装置的设计。
4）冲孔模的典型结构设计。
三、设计要求：
1）要有理论依据及较详细的推导计算。
2）模具结构要完整、合理。
3）制订各模具部件的制造工艺。
4）根据制图的国家标准绘制总装图、零件图。
四、设计报告内容：
1、封面。
2、目录。
3、论文摘要、关键词。
4、章节内容。
5、致谢。
6、参考文献。
五、时间安排：四周。
一、课题：静端盖引伸模
二、设计目的：通过对静端盖引伸模的设计，学习并掌握以下几个方面的设计应用。
1）筒形件毛坯直径的计算。
2）筒形件的工艺计算。
3）引伸模的凸、凹模工作部分尺寸计算。
4）引伸时的压边力与引伸力计算。
5）典型的引伸模结构设计。
三、设计要求：
1、要有理论依据及较详细的推导计算。
2、模具结构要完整、合理。
3、制订各模具部件的制造工艺。
4、根据制图的国家标准绘制总装图、零件图。
四、设计报告内容：
1、封面。
2、目录。
3、论文摘要、关键词。
4、章节内容。
5、致谢。
6、参考文献。
五、时间安排：四周。
毕业设计课题四
一、课题：光驱面板注射模具设计
二、设计目的：注射模具是结构最复杂，应用最广的塑料成型模具，模具质量的好坏不仅关系到产品的质量，也关系到生产的效率。进行光驱面板注射模具设计，不仅考察学生的机械结构设计能力，也可以锻炼学生综合运用所学知识解决具体实际问题的能力。
三、设计要求：
1．方案设计与论证
①各系统的设计及方案分析论证
②塑件概况
③光驱面板塑件的具体分析
④总体结构方案论述
2．设计过程
①.标准模架的选择
②.注射机的选择
③.校核与设计计算
④.模具装配图和零件图绘制
3．必要工作及图纸
①.注射机的有关工艺参数校核
②.成型零部件的工作尺寸计算
③.冷却回路的尺寸确定与布置
④.斜导柱直径的计算(有侧向抽芯机构时)
⑤.动、定模板的强度校核
⑥.模具装配图、主要及非标准件零件图(动模板、定模板、动模型芯、定模型芯等) ⑦.零件图的尺寸标注及加工技术要求
四、参考文献
中国机械工程学会《中国模具设计大典第二册》江西科学出版社2003年 屈华昌《塑料成型工艺》机械工业出版社2001年
陈言秋《塑料模具设计要点与图例 》化学工业出版社1999年
高济《塑料模具设计 》机械工业出版社2002年
黄毅宏《模具制造工艺 》机械工业出版社 2003年
丁浩《塑料工业实用手册 》化学工业出版社2000年
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