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材料节约
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材料节约
浙江电力变压器有限公司变压器材料节约管理及考核规定（0 2010 版）
1 1 ．
目的
1.1 为了节约成本，开展“节约有奖、浪费要罚”的活动，形成人人讲节约的良好风气，特制定本规定。
2. 适用范围及说明
2.1 本考核规定适用公司各车间、部门。
2.2 本规定中上报方式，推荐采用 OA，也可书面上报。
. 3. 主要材料利用率管理
3.1 主要材料指铜线、硅钢片、油、钢材。
3.2 本着简化、有效、不增加各车间部门工作量的原则，按年进行统计利用率，公式如下：
当年材料利用率=（车间领材料重量—车间产生废料重量）/车间领材料重量
车间领材料重量：即为仓库材料出库重量。
车间产生废料重量：即为车间报废的材料重量。如进入废料库的铜线、钢材；出售的硅钢片三角料、废丝料及部分锈料；进入废油罐的油、真空注油溢油。
3.3 主要材料利用率由工艺设备部统计，供应部、生产部配合，每年初填写《年度主要材料利用率报表》，公布及提出奖罚申请。
3.4 车间领材料重量由 ERP 软件自动计算。所以主要材料的领用，仓库记帐时，如果 ERP 软件能支持的情况下，需区分为：主变线圈车间、配变线圈车间、铁心车间、主变总装车间、配变总装车间、主变油箱车间。
3.5 为便于车间产生废料重量的计算，对废料管理如下：
3.5.1 铜线由于可重用，车间报废时，需罗列清单，经工艺设备部审核后办理随
后的重用及报废手续，未经审核，直接送到废料库，考核车间责任人、仓库接收人各 各 0 10 分。
3.5.2 废钢材报废时，油箱车间直接将废料搬至废料库，待供应部出售废料时，通知油箱车间、工艺设备部，以确定属于油箱车间的废料重（因为油箱车间、修造车间、旧设备报废、铁心包装皮都会产生废钢材）。
3.5.3 废油，主要指污油，由于公司仅一个污油罐，主、配变污油无法区分。所以车间在打出污油时，通知净油站，由净油站记录：日期、污油来源车间、污油数量，以备检查统计。
3.5.4 废铜线、硅钢片废料、废钢材、废油的出售，由供应部主办，年底需向工艺设备部提供统计数据。
3.5.5 其他途径产生的废料，如半成品、成品报废、油品溢入地沟等，由工艺设备部记录。要求半成品、成品的报废，相关车间填写《生产物资报废申请单》，需经工艺设备部、生产部、生产副总同意后报废，由工艺设备部确认是否归入废料统计（如试制报废、外来修理变材料报废等，可不归入废料统计）。未办手续，即自行扔至废料库， 考核 5 5 分。
3.6 对于年底库存统计的盈亏，由供应部组织，会同生产部、工艺设备部共同确认归属车间，调整材料利用率计算。
3.7 每年底时，供应部、各车间组织对废料进行清理。
3.8 铜 线利用率管理
3.8.1 定额系数的准确性是关键。定额系数应准确、合理，以指导铜线采购，同时又考虑生产裕度。每套新制图纸首次采购，铜线材料定额系数可稍取大，试制后，工艺设备部材料定额员调查实际定额系数，填写《铜线定额系数调查表》，并进行调整定额。
3.8.2 生产部如需调整铜线定额系数，必须先取得工艺设备部同意，禁止私自调整。
3.8.3 供应部进行铜线采购时，尽量根据定额单数据进行采购，偏差尽量小。
3.8.4 剩线利用，规定如下：
1）
车间剩线报废时，需提供剩线清单，由工艺设备部确认可重用、及可报废的规格。对可重用的剩线，工艺设备部根据下月生产计划，提出重用方案，通知生产部、供应部，在采购导线时，应减去已有的剩线重。
2）
剩线使用建议：相似规格的少量线规可代用；重量大于 1kg 的剩线应考虑利用；重量小于 1kg 的剩线入废料库。
3）
剩线的重新利用，由车间统计焊头个数，由工艺设备部另行计算工时。
4）
线圈车间，在生产中，有义务充分利用剩线。采用多个线盘绕制多台同规格线圈时，在上一线盘电磁线未用完，但上一只线圈已绕完时，绕制下一只线圈时，禁止直接取用新线盘，应将上一线盘的导线先与新线盘导线焊接后再使用，违反考核各绕线工 2 分。
3.9 硅钢片利用率管理
3.9.1 纵横剪头尾料，应充分采用剪板机改料。
3.9.2 纵剪开配变时可以考虑去一条边料，以节省材料。
3.9.3 主变剪切产生的三角料，应改料、拼接用于配变。
3.9.4 小角料，可采用焊接方法，重新利用。小角料斜边长小于 80mm，允许废弃。
3.9.5 大、小角料，应分类存放，分价出售，分类规定为：斜边长<80mm、斜边长=80~320mm、斜边长>320mm。如分类价格发生变化，按市场行情调整。
3.10 变压器油利用率管理
3.10.1 生产中严禁注油溢出。
3.10.2 变压器添加油，按工艺要求添加，不应过满。
3.10.3 按工艺实施真空注油，避免发生泄油事件。
3.11 钢材利用率管理
3.11.1 下料时，进行排料，采用“钢板排料计算”软件进行下料计算。
3.11.2 尽量利用零料。
. 4. 定额领料管理
4.1 对于除以上主材外的其它生产用材料、零件，由工艺设备部制定定额物流单，供应部、生产部以定额单为依据采购、及备料。
4.2 定额管理员应收集：图纸中未规定，但实际生产中必定缺少的材料或零件；相关部门、客户要求增加的材料（有书面的联系单或图纸）；在定额物流单中体现。
4.3 每年 1 月份，定额管理员核算、校验、总结各类材料的定额系数，编写定额系数调整方案。
4.4 辅助材料管理 4.4.1 辅助材料采用定额管理方式进行管理，即定额发料、定额领料。
4.4.2 在采购辅助材料时，供应部要求供方发票按本公司指定单位开具，各种带类辅材单位采用：米；贵重的银焊片辅材单位采用：克；磷铜焊条及电焊条辅材单位采用：公斤。
4.4.3 工艺设备部定额管理员，需将辅材纳入 ERP 产品结构及物流定额管理。
4.4.4 对于辅材无法取整的情况，低值辅材为降低管理费用，按整数四舍五入出库，如半卷带料发货一卷。高值辅材如银焊片、焊丝盘、桶装胶料由于贵重，多发部分需手工记帐，下次发料时相应减短（少）。
4.5 超定额领料，由生产部进行管理。
1）
对于正常零星领料，如图纸未规定，但实际生产必需，或经同意的生产使用材料。经生产部批准后，仓库给予发料。同时生产部应通知工艺设备部改进物流单编制。
2）
对于经生产部确认为超定额的领料，如由于丢失、人为损坏、人为多用等原因造成的非正常领料。经生产部批准后，仓库给予发料。生产部需将领料单
交工艺设备部备案。
4.6 工艺设备部定额管理员每年统计超定额领料材料，及金额，同《年度主要材料利用率报表》一同发布，一同作为车间节约管理的评价依据。
. 5. 考核管理
5.1 主要材料利用率奖罚管理：
“主要材料利用率指标”参考 2009 年公司绩效合同规定值：铜线利用率 99.1%；硅钢片利用率 95%；主变钢材利用率为 78%；变压器油利用率为 85%。原则上，奖罚标准为：按浪费价值的 10%~20%金额扣罚车间，按节约价值的 10~20%金额奖励车间。利用率指标，经领导层批准后，可进行调整。
5.2 日常考核 5.2.1 按工艺设备部发布的材料定额管理文件《节约用材及检查要求》、及本规定进行考核。工艺设备部定额管理员每月至少进行 1 次车间材料浪费检查，进行考核管理，并形成记录，违反考核 2 分。
5.2.2 对于浪费折算金额在 100 元以内的不符合项，考核当事人 1 分；浪费在 100~500 元，考核 2 分；浪费在 500~1000 元，考核 5 分。1000 元以上的浪费考核 10 分。当事人难以确认时，由车间主任在 5 个工作日内确认当事人，未及时确认或无法确认的，按车间主任负连带 20%责任考核。
5.3 对于本规定中未明确规定考核分值的不符合项，按考核当事人 1 分执行。
5.4 对于一些确实无法或很难找到当事人的不符合项，按车间主任管理不到位执行，即考核车间主任连带 20%分值。
5.5 工艺设备部对本管理规定的执行负责，执行不到位或公司成本管理无改进，公司追究该部门责任。
. 6. 附表
6.1 附表一《
年主要材料利用率报表》，由工艺设备部发布，建议采用EXCEL 表格将全年报表集中发布。
6.2 附表二《
年超定额发料统计表》，由工艺设备部发布。
6.3 附表三《生产物资报废申请单》，由相关部门或车间主办。
6.4 附表四《铜线定额系数调查表》，由工艺设备部调查。
附表一
年主要材料利用率报表（工艺设备部发布）
类别 项目 数量 利用率(%) 主变铜线 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
配变铜线 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
硅钢片 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
主变油 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
配变油 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
主变钢材 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
编制：
日期：
批准：
日期：
附表二
年超定额发料报表（工艺设备部发布）
车间 项目 单位 数量 总价值 主变线圈
配变线圈
铁心车间
主变总装
配变总装
主变油箱
配变油箱
编制：
日期：
批准：
日期：
附表三
生产物资 报废申请单
申请部门
物资名称
规格
原价值金额
报废后价值
报废原因：
申请人:
年
月
日
生 产 部 工艺设备部 生产副总经理 总经理 意见：
签字：
年
月
日 意见：
签字：
年
月
日
意见：
签字：
年
月
日
意见：
签字：
年
月
日
注：价值超过10万元的物资报废，需总经理批准。
附表四
铜线定额系数调查表
线圈图号 制造 完成日期 线规 图纸重/长 (kg)(m) 实购重/长 (kg)(m) 剩线重/长 (kg)(m) 定额系数 计算
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材料
浙江电力变压器有限公司变压器材料节约管理及考核规定（0 2010 版）
1 1 ．
目的
1.1 为了节约成本，开展“节约有奖、浪费要罚”的活动，形成人人讲节约的良好风气，特制定本规定。
2. 适用范围及说明
2.1 本考核规定适用公司各车间、部门。
2.2 本规定中上报方式，推荐采用 OA，也可书面上报。
. 3. 主要材料利用率管理
3.1 主要材料指铜线、硅钢片、油、钢材。
3.2 本着简化、有效、不增加各车间部门工作量的原则，按年进行统计利用率，公式如下：
当年材料利用率=（车间领材料重量—车间产生废料重量）/车间领材料重量
车间领材料重量：即为仓库材料出库重量。
车间产生废料重量：即为车间报废的材料重量。如进入废料库的铜线、钢材；出售的硅钢片三角料、废丝料及部分锈料；进入废油罐的油、真空注油溢油。
3.3 主要材料利用率由工艺设备部统计，供应部、生产部配合，每年初填写《年度主要材料利用率报表》，公布及提出奖罚申请。
3.4 车间领材料重量由 ERP 软件自动计算。所以主要材料的领用，仓库记帐时，如果 ERP 软件能支持的情况下，需区分为：主变线圈车间、配变线圈车间、铁心车间、主变总装车间、配变总装车间、主变油箱车间。
3.5 为便于车间产生废料重量的计算，对废料管理如下：
3.5.1 铜线由于可重用，车间报废时，需罗列清单，经工艺设备部审核后办理随
后的重用及报废手续，未经审核，直接送到废料库，考核车间责任人、仓库接收人各 各 0 10 分。
3.5.2 废钢材报废时，油箱车间直接将废料搬至废料库，待供应部出售废料时，通知油箱车间、工艺设备部，以确定属于油箱车间的废料重（因为油箱车间、修造车间、旧设备报废、铁心包装皮都会产生废钢材）。
3.5.3 废油，主要指污油，由于公司仅一个污油罐，主、配变污油无法区分。所以车间在打出污油时，通知净油站，由净油站记录：日期、污油来源车间、污油数量，以备检查统计。
3.5.4 废铜线、硅钢片废料、废钢材、废油的出售，由供应部主办，年底需向工艺设备部提供统计数据。
3.5.5 其他途径产生的废料，如半成品、成品报废、油品溢入地沟等，由工艺设备部记录。要求半成品、成品的报废，相关车间填写《生产物资报废申请单》，需经工艺设备部、生产部、生产副总同意后报废，由工艺设备部确认是否归入废料统计（如试制报废、外来修理变材料报废等，可不归入废料统计）。未办手续，即自行扔至废料库， 考核 5 5 分。
3.6 对于年底库存统计的盈亏，由供应部组织，会同生产部、工艺设备部共同确认归属车间，调整材料利用率计算。
3.7 每年底时，供应部、各车间组织对废料进行清理。
3.8 铜 线利用率管理
3.8.1 定额系数的准确性是关键。定额系数应准确、合理，以指导铜线采购，同时又考虑生产裕度。每套新制图纸首次采购，铜线材料定额系数可稍取大，试制后，工艺设备部材料定额员调查实际定额系数，填写《铜线定额系数调查表》，并进行调整定额。
3.8.2 生产部如需调整铜线定额系数，必须先取得工艺设备部同意，禁止私自调整。
3.8.3 供应部进行铜线采购时，尽量根据定额单数据进行采购，偏差尽量小。
3.8.4 剩线利用，规定如下：
1）
车间剩线报废时，需提供剩线清单，由工艺设备部确认可重用、及可报废的规格。对可重用的剩线，工艺设备部根据下月生产计划，提出重用方案，通知生产部、供应部，在采购导线时，应减去已有的剩线重。
2）
剩线使用建议：相似规格的少量线规可代用；重量大于 1kg 的剩线应考虑利用；重量小于 1kg 的剩线入废料库。
3）
剩线的重新利用，由车间统计焊头个数，由工艺设备部另行计算工时。
4）
线圈车间，在生产中，有义务充分利用剩线。采用多个线盘绕制多台同规格线圈时，在上一线盘电磁线未用完，但上一只线圈已绕完时，绕制下一只线圈时，禁止直接取用新线盘，应将上一线盘的导线先与新线盘导线焊接后再使用，违反考核各绕线工 2 分。
3.9 硅钢片利用率管理
3.9.1 纵横剪头尾料，应充分采用剪板机改料。
3.9.2 纵剪开配变时可以考虑去一条边料，以节省材料。
3.9.3 主变剪切产生的三角料，应改料、拼接用于配变。
3.9.4 小角料，可采用焊接方法，重新利用。小角料斜边长小于 80mm，允许废弃。
3.9.5 大、小角料，应分类存放，分价出售，分类规定为：斜边长<80mm、斜边长=80~320mm、斜边长>320mm。如分类价格发生变化，按市场行情调整。
3.10 变压器油利用率管理
3.10.1 生产中严禁注油溢出。
3.10.2 变压器添加油，按工艺要求添加，不应过满。
3.10.3 按工艺实施真空注油，避免发生泄油事件。
3.11 钢材利用率管理
3.11.1 下料时，进行排料，采用“钢板排料计算”软件进行下料计算。
3.11.2 尽量利用零料。
. 4. 定额领料管理
4.1 对于除以上主材外的其它生产用材料、零件，由工艺设备部制定定额物流单，供应部、生产部以定额单为依据采购、及备料。
4.2 定额管理员应收集：图纸中未规定，但实际生产中必定缺少的材料或零件；相关部门、客户要求增加的材料（有书面的联系单或图纸）；在定额物流单中体现。
4.3 每年 1 月份，定额管理员核算、校验、总结各类材料的定额系数，编写定额系数调整方案。
4.4 辅助材料管理 4.4.1 辅助材料采用定额管理方式进行管理，即定额发料、定额领料。
4.4.2 在采购辅助材料时，供应部要求供方发票按本公司指定单位开具，各种带类辅材单位采用：米；贵重的银焊片辅材单位采用：克；磷铜焊条及电焊条辅材单位采用：公斤。
4.4.3 工艺设备部定额管理员，需将辅材纳入 ERP 产品结构及物流定额管理。
4.4.4 对于辅材无法取整的情况，低值辅材为降低管理费用，按整数四舍五入出库，如半卷带料发货一卷。高值辅材如银焊片、焊丝盘、桶装胶料由于贵重，多发部分需手工记帐，下次发料时相应减短（少）。
4.5 超定额领料，由生产部进行管理。
1）
对于正常零星领料，如图纸未规定，但实际生产必需，或经同意的生产使用材料。经生产部批准后，仓库给予发料。同时生产部应通知工艺设备部改进物流单编制。
2）
对于经生产部确认为超定额的领料，如由于丢失、人为损坏、人为多用等原因造成的非正常领料。经生产部批准后，仓库给予发料。生产部需将领料单
交工艺设备部备案。
4.6 工艺设备部定额管理员每年统计超定额领料材料，及金额，同《年度主要材料利用率报表》一同发布，一同作为车间节约管理的评价依据。
. 5. 考核管理
5.1 主要材料利用率奖罚管理：
“主要材料利用率指标”参考 2009 年公司绩效合同规定值：铜线利用率 99.1%；硅钢片利用率 95%；主变钢材利用率为 78%；变压器油利用率为 85%。原则上，奖罚标准为：按浪费价值的 10%~20%金额扣罚车间，按节约价值的 10~20%金额奖励车间。利用率指标，经领导层批准后，可进行调整。
5.2 日常考核 5.2.1 按工艺设备部发布的材料定额管理文件《节约用材及检查要求》、及本规定进行考核。工艺设备部定额管理员每月至少进行 1 次车间材料浪费检查，进行考核管理，并形成记录，违反考核 2 分。
5.2.2 对于浪费折算金额在 100 元以内的不符合项，考核当事人 1 分；浪费在 100~500 元，考核 2 分；浪费在 500~1000 元，考核 5 分。1000 元以上的浪费考核 10 分。当事人难以确认时，由车间主任在 5 个工作日内确认当事人，未及时确认或无法确认的，按车间主任负连带 20%责任考核。
5.3 对于本规定中未明确规定考核分值的不符合项，按考核当事人 1 分执行。
5.4 对于一些确实无法或很难找到当事人的不符合项，按车间主任管理不到位执行，即考核车间主任连带 20%分值。
5.5 工艺设备部对本管理规定的执行负责，执行不到位或公司成本管理无改进，公司追究该部门责任。
. 6. 附表
6.1 附表一《
年主要材料利用率报表》，由工艺设备部发布，建议采用EXCEL 表格将全年报表集中发布。
6.2 附表二《
年超定额发料统计表》，由工艺设备部发布。
6.3 附表三《生产物资报废申请单》，由相关部门或车间主办。
6.4 附表四《铜线定额系数调查表》，由工艺设备部调查。
附表一
年主要材料利用率报表（工艺设备部发布）
类别 项目 数量 利用率(%) 主变铜线 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
配变铜线 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
硅钢片 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
主变油 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
配变油 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
主变钢材 总领料数量(kg)
报废数量(kg)
编制：
日期：
批准：
日期：
附表二
年超定额发料报表（工艺设备部发布）
车间 项目 单位 数量 总价值 主变线圈
配变线圈
铁心车间
主变总装
配变总装
主变油箱
配变油箱
编制：
日期：
批准：
日期：
附表三
生产物资 报废申请单
申请部门
物资名称
规格
原价值金额
报废后价值
报废原因：
申请人:
年
月
日
生 产 部 工艺设备部 生产副总经理 总经理 意见：
签字：
年
月
日 意见：
签字：
年
月
日
意见：
签字：
年
月
日
意见：
签字：
年
月
日
注：价值超过10万元的物资报废，需总经理批准。
附表四
铜线定额系数调查表
线圈图号 制造 完成日期 线规 图纸重/长 (kg)(m) 实购重/长 (kg)(m) 剩线重/长 (kg)(m) 定额系数 计算
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