广州国际会议展览中心（首期）
钢结构制安工程总体施工方案
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第一章综合说明 1. 工程概述 1.1 工程简介 广州国际会议展览中心位于广州国际博览城内，占地 70 万 MS 总建筑面积约 50 万 MS 东临琶洲塔公园，西临华南快速路，南临新 港东路和万亩生态果园，北临珠江，环境优美，交通通达，场地平坦。
本工程钢结构由 8 部分，即：展览大厅屋盖钢结构（包括张弦桁 架、支撑、標条、马道）、珠江散步道屋盖钢结构（包括钢桁架、支 撑、擦条）、东入口钢架、卡车通道屋盖钢架结构（包括支撑、橡条）、 卡车坡道屋盖钢架结构（包括支撑、標条）、展览大厅幕墙钢框架、 珠江散步道幕墙钢框架、钢天桥。其结构形象和工作量见下表：
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工程名称 结构形式 安装高 总重量 展览大厅屋 盖钢结构 珠江散步道屋 盖钢结构 东入口钢架 卡车通道屋盖 张弦桁架屋 空间桁架斜 柱结构 斜柱支撑的 钢架结构 钢结构框架 126 ・ 6m 36. 21 39.89 34.12 9m 39m 32m 5081 5 30 0kg 1685,91 0kg 1418,29 5kg 1228,17 5kg 该工程位于广州市东南部琶洲岛地区的国际博览区 B 区，建成后将 成为中国最大的国际会议、投资贸易基地，对于强化广州市成为华南 地区中心城市的地位，促进广州对外贸易及推动广州会展业的发展, 发挥积极作用，并将成为 21 世纪广州城市标志性建筑和旅游观光景 点之一。
我们认真阅读了招标书上有关本工程情况的描述，阅读了相关的 图纸并与我们以往曾经施工过的其他地区的标志性建筑相比,感觉到 本工程除了建成后对广州市和华南地区产生巨大影响外,其建筑本身 及施工具有如下特点：
(1) 设计先进
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建筑物整体设计新颖而又富有创意，着重表现母亲河珠江口吹来 的“飘”之和煦。工程主要结构如：展览大厅的屋顶，以拉杆梁结构 的无柱大空间，东入口大厅支点完全为刚支点 ( ( 45m 间距)，卡车通 道的大弧环主梁结构及展览大厅的主要支座采用铸钢连接等体现了 目前建筑业上的国际先进水平。
(2) 工程规模大 本工程建筑规模之大国内罕见，本首期工程用地面积为 43.9 万 m2, 建筑面积为 39.50 万 m2, 总高度约为 39m, 南北长 396m, 东 西长 525m, 钢结构吨位在 15000 吨左右。展览大厅为 2 层，层高 15 米，屋顶桁架为张弦桁架，跨度为 128 米，比上海浦东国际机场 航站楼 88 米跨度张弦桁架(目前国内跨度最大)大了近一半。
(3) 施工难度高 本工程钢结构主要构件选材大，大直径的管材加工需要空间五维 切割设备和高精度控制手段，安装时由于钢构件单件重量重、吊装跨 度大，并且散步道北面的栓结构在吊装时已基本建成，四周场地只有 东部、西部和南面的小部分可使用，施工难度十分高。
(4) 工期紧 由于本工程项目交付使用的日期己经确定，自 2001 年 8 月 30 日 提供施工图纸起至 2002 年 6 月 30 日全部钢结构、屋面板系统和玻 璃幕墙完成。其中 2001 年 12 月 28 日开始安装 2002 年 4 月 30 日 展览大厅屋盖安装完
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成，这样的工期对于如此规模的钢结构安装来说 工期是相当紧的。
综上所述，由于本工程设计新颖、结构先进、施工要求高，故施 工时须采用高科技的施工技术和检测手段与之相匹配。由于施工现场 条件特殊，釆用一般的施工方式组织施工已不能胜任，须采用特殊的 施工方法来满足工程要求。由于工程的规模大、工期紧，工程施工必 须投入具有相当实力和具有类似工程施工经验的施工队伍和管理力 量，并配备大吨位的安装机械器具和先进的制作张拉设备。
我组合体在以往的施工业绩中，已有类似的施工经历，在上海浦 东国际机场航站楼钢屋盖工程、上海新国际博览中心、八万人体育场、 上海大剧院、东方明珠钢结构安装工程、上海 88 层金茂大厦钢结构 工程中积累了一定的经验,但是要出色地完成本次施工无疑又遇到了 新的课题，因此，对任施工单位都是一次机遇和挑战。
但是我们有决心、有信心迎接这代表当今钢结构施工最高水平的 挑战。我们将全力以赴,派出一流的项目经理和优秀的施工队伍，聚 集良好的钢结构加工和安装设备，集中高科技的控制和检测设备，并 尽快开赴施工现场。充份发挥我们管理优势、设备优势，建立完善的 管理组织机构，落实严格的责任制。执行“坚持质量标准，视质量为 生命，提供优质产品，确保业主满意”的质量方针，严格按业主、监 理以及设计单位要求进行施工，并全过程、无条件地接受业主、监理 及设计单位对工程施工进度、质量、安全和造价的监督管理。提供“最 优的质量，最快的速度、最佳的管理、最完善的服务”，争取为广州 市政府和广州市民及华南地区的繁荣发展作出贡献 1.3 编制依据
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1.3.1 •钢结构工程招标文件 1 ・ 3 ・ 2 •招标图 1.3.3 答疑文件 1 ・ 3 ・ 4 钢结构工程施工及验收规范 (GB50205-95) 1.3.5 钢结构工程质量评定标准 (GB50221—95) 1.3.6 钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程 (JGJ82-91) 1 ・ 3 ・ 7 建筑钢结构焊接规范 (JGJ81—91) 1.3.8 钢结构防火涂料应用技术规程 ( ( CECS24)
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2. 施工总平面布置及说明 2.1 施工总平面布置 2.1.1 根据本工程结构特点，现场环境，施工工序流程等要素，施工 总平面布置分为二部分。第一部分为施工总平面布置图，它主要反映 了施工现场的周边环境、大型临时设施、现场及周边道路、水电布置 等（见图G001 至图 G003）
）
； 第二部分为钢结构安装现场平面布置图, 它主要反映了钢结构安装现场的胎架、吊机道路、牵引设备、滑道的 布置情况（见图G004）
）
。
2.1.2 施工总平面布置图中（图 G001 ）, 环形施工便道以内至建筑物之 间的场地要求达到通行重型货车标准;钢构件由水路运到现场的海军 码头，在海军码头设置自行式起重机以方便卸船，钢构件卸船后，应 立即驳运到钢结构指定堆场。
2.1.3 图 G004 钢结构安装现场平面布置图中，将展览大厅、珠江散 步道、卡车通道，分成东区和西区二个施工作业线，两个施工作业线 基本同时开工。珠江散步幕墙钢柱和天桥的施工穿插在珠江散步道屋 盖钢结构安装中，卡车坡道和东入口钢架需待展览大厅结束后施工, 展览大厅幕墙钢柱待展览大厅屋盖平移到位后安装。
2 ・ 1 ・ 4 用水、用电 本工程钢结构现场拼装和安装主要用水为消防用水，按广州地区消 防条例的建筑施工消防要求布置，其它生活用水和现场清洁用水，利 用土建在现场的原有水龙头即可;为满足计划进度，计划用电量很大, 高峰时的最大用电量需 2982KW, 具体用电计划见下表：
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2.2 现场管理和组织 为了有效地对广州国际会展中心钢结构制安工程的施工进度、 施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进 度、安全、文明施工等的目标，我们在广州国际会展中心施工中组建 具有丰富经验的项目管理体并实行项目经理负责制 O 项目体从设计施 工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质 量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。
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2.2.1 项目组织机构图
深 化 钢 材 钢 结 钢 构 1 " 钢 构 钢 结 钢 索 土 1 " 幕 ▼ 防 火 屋 面 ▼ 其 他 场 设 采 构 件 件 构 应 建 电 1 涂 系 系 布 、 1 rrtZ— .t ■ ■ • • ■ •
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2.2.2. 施工顺序流程
组合体 现场人员进场
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第二章钢结构加工制作方案 1. 钢结构加工程序说明和工艺流程图 1.1 钢结构加工程序说明 本工程钢结构件加工主要有钢铸件和普通钢结构件等组成。
钢铸件主要在张弦桁架的支座和散步道主桁架与斜柱之间的支 座，详细内容见本章 6 。
普通钢结构件为本工程展览大厅、散步道、卡车坡道、东入口钢 架、钢天桥、卡车通道和展览大厅、散步道的幕墙，大部分的桁架、 支撑、檳条、柱子等结构件。
本工程钢结构工厂加工的原则是: 1 •由于结构的特殊性，主桁架以及其他构件的部件都通过工厂制作成 单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场. 2 •本工程上的节点板构件、铸钢件的支座都是以半成品运输到现场。
3. 所有的构件（单件）在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道 的防锈油漆和中间油漆的工作。
工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据吊装单位的要求进行拼 装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简 述。
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1.2 钢结构制作工艺流程图
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2. 材料釆购及管理 2.1 材料釆购 本工程所有材料以采用 Q345B 低合金高强度结构钢为主，部 分采用 Q235碳素结构钢，支座采取铸铁 ZG200—400H 。对于本工 程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
2.1.1 材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料 进行检验和试验。
2.1.2 所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
2.1.3 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及 焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。
2.1.4 按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材 料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各 种规格型钢，检査其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格 钢板，检査其长宽尺寸、厚度及平整度，并检査钢管、型钢及钢板焊 接材料的外表面质量。
2.1.5 汇总各项检査记录，交现场监理确认，并报指挥部。
2.2 材料管理 2.2.1 本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规 格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置, 并定期检査质量状况以防损坏。
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2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行 专料专用，严禁私自代用。
2.2.3 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏 室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘 干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。
2.2.4 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品 种规格、材质回收入库。
2.2.5 加工时的材料识别 材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要 求作钢印移植。
2.2.6 原材料的对接 1 ）
型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段 M500R1H1, 且错开附近的 节点板及孔群 100mm o 焊缝视安装情况而定是否磨平。
2 ）
梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中 1/3 的 跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设 置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开 100mm 以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按 要求进行探伤。
3）
）
分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的 节点 ^500mm o 腹杆原则上不对接。
4）
）
所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制 作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。
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2.2.7 原材料检验程序流程 原材料运抵工厂仓库［
审批后，投入施工钢管堆场 型钢堆场 钢板堆场 焊接材料 核对质保书 核对质保书 核对质保才 01 核对质保书 清点根数 计算重量 清点根数 计算重量 清点张数 计算重量 清点数量 计算重量 抽査口径、壁厚 及椭圆度 抽査断面 尺寸直线度 抽査长、宽、厚 度、平整度 抽査外径 检査外表面 质 量 检査外表面 质 检查外表面 质 量 检查外表面 质 量 书面汇总报指挥部
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3.1.8 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。
项目 允许偏差 （ mm）
）
平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线 1.0 长度、宽度 长度 0 〜 +0.5, 宽度 0 〜一 0 ・ 5 孔距 ±0.5 组孔中心线距离 ±0.5
3.2 号料 3.2.1 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种 符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部 门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划, 合理排料，节约钢材。
3.2.2 号料时，复核材料的规格，检査材质外观，凡发现材料规格不 符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有 材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
3.2.3 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺 陷部分或先行矫正。
3.2.4 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件，预放不同 的切割及加工余量和焊接收缩量。
3.2.5 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出 相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、 矫正后加工眼孔。
3.2.6 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位 靠模下料
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时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
3.2.7 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有 关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼 孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件 及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
3.2.8 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料 记录。
3.2.9 号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。
号料与样杆（样板）的允许偏差 项目 允许偏差 （ mm）
）
零件外形尺寸 ±1-0 孔距 土 0.5 基准线（装配或加工）
±0.5 对角线 1.0 加工样板的角度 土 20‘
3.2.10 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约 0.3mm, 较长的直线段为 0.8mm, 可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联 合划线。
3.3 矫正成型 3.3.1 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在 各工序加工完毕后再矫正或成型。
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3.3.2 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的 钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
3.3.3 碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温 度严禁超过正火温度 （ （900-C ）
o 用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345 的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
3.3.4 弯曲成型加工 1 ）
弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到 880°C 〜1050°C, 并釆取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低 到普通碳素结构钢7009, 低合金高强度结构钢 800°C, 构件不能再 进行热弯，不得在兰脆区段（ 2009 〜 400C）
）
进行弯曲。
2 ）
热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷 弯的半径应为材料厚度的 2 倍以上。
3.3.5 加工弯曲成型的零件，其弦长大于 1500mm, 应用弦长不小于 1500mm 的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于 1500mm 时，样板的 弦长不应小于零件的弦长的 2/3, 其间隙不得大于 2.0mmo 3.3.6 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度 不得超过设计焊缝高度的 2/3, 长度应大于 30 〜 75mm, 间距应均匀, 最大不得超过 300 〜500mm o 3.3.7 弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
3-4 制孔 3.4.1 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数 量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔, 可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅 花冲印，以利钻孔和检
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验。钻孔公差如下：
项目 允许偏差 直径 0-+1.0mm 圆度 1.5mm 垂直度 W0 ・ 05t 且 W2 ・ 0mm
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3.4.2 孔位的允许偏差 序号 名称 示意图 允许偏差 （ mm）
）
1 孔中心偏移 I I I ■丄 _____ ec… I X I / i 十厂 i ! i i L ! iAL ------------- !----------------- -1=^AL^+1 2 孔间距偏移 AP M PI + API
• • • I ----------------------------
1
P2+AP2 " -1=^AP1^+1 （同组孔内）
•2WAP2W+2 （组孔之间）
3 孔的错位 e Y//L 1 ■ V -----------------
eW1 4 孔边缘距厶 *
△
A3 L 应不小于 1.5d 或满足设计要求
3.5 工厂组装 3.5.1 在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文 件的要求，并检査组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格 无误后方可施工。
3.5.2 组装焊接处的连接接触面及沿边缘 30 〜 50mm 范围内的铁 锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
3.5.3 板材、型材需要焊接拼接时,应在部件或构件整体组装前进行; 构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
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3.5.4 构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装; 完全封闭的内表面可不涂装 O 3.5.5 构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。
3.5.6 组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情 况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的 起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。
3.5.7 胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认 可后方可组装。
3.5.8 构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接 焊缝“十字型”或 “T 字型”拼缝均应错开 200mm 以上，或按工艺 要求。
3.5.9 构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。
3.5.10 拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切 割后并磨光残留焊疤。
3.5.11 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检 人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确 定后进行修理和矫正。
3.5.12 构件组装精度
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（续上表）
项次 允许偏差（ mm）
）
5 根部开口间隙 Aa （背部加衬垫板）
埋弧焊、 ・ 2.0Wz\aW2・ 0 手工焊、 半自动气保焊 -2.0^Aa 隔板与梁翼缘的错位 e 梁翼缘 BtNCt 时 : BtW20 eWCt/2 Bt>20 eW4.0 BtvCt 时：
BtW20 eWBt/4 Bt>20 eW5.0 焊接组装件端部 偏差 a 型钢错位 △ W1.0 （连接处）
△
W2.0 （其他处）
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（续上表）
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3.6 焊接 3.6.1 焊接设备 F 列焊接设备适用于该工程的的焊接工作 焊接方法 焊接设备 电流和极性 单弧或多弧 手工或机械 埋弧焊 直流电源 直流反接 单弧 自动 手工焊条电弧焊 直流电源 直流反接 单弧 手工 CO2 气体保护焊 直流电源 直流反接 单弧 半自动
3.6.2 焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认 可的标准考试合格的焊工进行焊接;焊工从事的焊接工作必须具有对 应的资格等级。
3.6.3 焊接材料 1）
）
焊接材料的选择 焊接 方法 母材 规范 焊接材 料规范 焊丝或焊条 牌号 焊剂或 气体 适用的 场所 埋弧焊 Q345 HJ502-H10Mn2 H10Mn2G H431 对接；角接 手工焊 Q345 E5015 J507
定位焊； 对接；角接 气保焊 Q345 ER50-G H08MnA 002(100%) 定位焊； 对接；角接
2）
）
材料的烘焙和储存 焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进
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行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
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焊条或焊剂名称 焊条药皮 或焊剂类型 使用前烘焙条件 使用前存放条件 焊条：
SH.J507 低氢舉 330—3709 ；
1 小时 120 °C 焊剂：
h431 烧结型 300—3509 ；
2 小时 120°C
3.6.3 焊接工艺参数 D 工厂制作焊接参数 焊接方法 焊材 牌号 焊接 焊条(焊丝) 直径 (mm) 焊接条件 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度 (cm/min) 手工焊条 电弧焊 SH.J50 7 平焊和 横焊 03.2 90-130 22-24 8-12 04.0 130-180 23-25 10-18 05.0 180-230 24-26 12-20 立焊 03.2 80-110 22-26 5-8 04.0 120-150 24-26 6—10 CO2 气体 保护焊 H08Mn A 平焊和 横焊 01.2 260—320 28—34 35—45
埋弧自 动焊 H10Mn 2G H431 平焊 04.8 平焊 角焊 单层单道焊 多层单道焊 角焊缝 570—660 30—35 35—50 550-660 35—50 30—35 550-660 30—35 35—50
2) 预热和层间温度 焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行: 母材牌号 母材厚度 t^20mm 20<t^40mm 40<t^60mm >60mm Q345B 不要求 »o ・ c 21009 »50 ・ C
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a ・ •接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于 2309 。
b. 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热 温度，严格控制薄板侧的层间温度。
c. 预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为 被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于 100mm 区域。
d. 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
e. 当环境温度（或母材表面温度）低于 0C （当板厚大于 30mm 时 为 5-C）
）而大于・ 18C 时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母 材预热至大于2VC, 焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
3）
）
焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
a. 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
b ・采用手工电弧焊作业（风力大于 5m/s）
）
和 CO2 气保护焊（风力大 于2m/s）
）
作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。
c. 焊接操作人员处于恶劣条件下时。
3.6.5 装焊工艺 1）
）
接头的准备：
采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响 焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合 GB50205-95 规范规定 的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外 来物；接头的装配应符合下表要求。
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序号 项目名 称 示意简图 标准公差 1 坡口角 度 (a+a1) 、a+a1 一 ---- 7 -5°< a1 < +5° -2.5°< a1 < +2.5° 2 坡口钝 边 (f+f1) 4/ i nr f+f1 -1<f1 <+1 3 根部间 隙 (R+R1 ) 3-1: 对接：
f ---------
R+R1 0 < R1< 1.0 mm 3-2 - R+R1
0 < R1< 1.0 mm
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4 搭接长 度 (L+L 1) 搭接间 隙 (R+R1 ) HH I I 1 L+L1I ； R+R1 -5 <L1< +5 mm -1.0<R1<+1.0 mm 5 对接错 边量 (S) :i S 4vt W 8; SW1.0 ]8vt W 20; SW2.0 20< t W 40; S Wt/10, 但为 3.0 t>40; SWt/10, 但为4 ・ 0 2）
）
定位焊 a. 定位焊焊缝所釆用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝 的要求相同。
b. ・定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊， 弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
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c ・•定位焊尺寸参见下表要求执行。
母材厚度 （ （mm）
）
定位焊焊缝长度（ mm ）
）
焊缝间距 手工焊 自动、半自动 (mm) 匕 20 40-50 50-60 300-400 20v 匕 40 50-60 50-60 300-400 t>40 50-60 60-70 300-400 d. 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的 2/3, 且不大于 8mm, 但不应小于4mmo e. 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新 焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
3 ）
引弧和熄弧板 重要的对接接头和 T 接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其 材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动 —50X30X6mm ； 自动焊一 100X50X8mm ； 焊后用气割割除，磨平 割口。
4 ）
焊缝清理及处理 a ・多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、 夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
b ・从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之 前，应釆用适当的方法（如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊 缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
c ・每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的
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宽度。
d ・同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后 的缓冷和重新焊接前的预热。
e ・加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位 置应距端部大于 100mm, 弧坑应填满。
f ・焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。
5 ）
工艺的选用 a. 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。
b ・不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要 求，焊材应按强度较低材料选配。
6 ）
变形的控制 a ・下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预 置焊接反变形。
b ・装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的 要求； c ・使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
d. 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施 焊。
7）
）
焊后处理 a ・焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔詹和金属飞溅物，焊工自行检 查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应 光滑圆顺，不影
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响原焊缝的外观质量要求。
b. 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检査焊缝外观合格后，在 焊缝附近打上焊工的钢印。
c ・外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样 的光洁度。
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3-6.6 焊缝质量要求 1）
）
焊缝外观质量 序检查内容图
bM20; 一级 0.5< C < 3.0 mm 二级 0.5< C < 3.5 mm 三级 0 < C < 3.5 mm对接焊 焊缝加强 高 (C) J 1 b< 20; 一级
0.5< C < 2.0 mm 二级 0.5< C < 2.5 mm 三级 0.5< C < 3.5 mm 容许公差
广州国际会议展览中心(首期)钢结构制安匸程 施匸组织设讣 第 38 页
贴角焊缝 焊脚 尺寸 (h f+
Ah) 和焊缝余 Ah T 接坡口 焊缝 加强高 (AS) ht+Ah hf < 6 0< Ah <1.5 mm 0 < C < 1.5 mm ht > 6 0< Ah< 3.0 mm 0 < C < 3.0 mm AS =t/4, 但 mm
广州国际会议展览中心（首期）钢结构制安匸程 施匸组织设讣 一级和二级焊缝: 不允许 第 39 页
焊缝外观质量表二级焊缝:
咬边，累积总长
三级焊缝: >0.5mm 深度的 咬边，累积总长 度不得超过焊缝长 度的 20%. 不允许
续上表 检查内容 容许公差 一级焊缝：不允许 焊缝咬边 >0.5mm 深度的 度不得超过焊缝长 度的 10%. 5 表面裂缝 号
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6 表面气孔 及密集
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三级焊缝:直径 W 1.0mm 的气孔在 100mm 范围内不 超过 5 个 一级和二级焊缝: d<0.1t 但》 2.0mm 三级焊缝：
d<0.15t 但为 3.0mm
焊缝过溢 (e) 表面焊接 飞溅 所有焊缝: e>90° 所有焊缝: 不允许 气孔 焊缝错边
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10 电弧擦伤， 所有焊缝：
焊瘤， 表面夹渣
不允许
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2）
）
焊缝无损检测要求 a ・焊缝质量要求 本工程中除另外注明的焊缝以外，均为对接熔透焊缝，焊缝与母 材等强。
钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（如下图）为熔透焊缝，在根 部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与 被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。
焊缝质量等级除另外注明以外，均为 II 级。
b 焊缝检验要求 所有焊缝均应进行外观检査 对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为 10% 。
对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为 100% 。
对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的 20%, 并且不得少于 200mm 。
板材厚度小于 9mm 的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为 20% 。
c. 探伤标准 超声波探伤按 GB11345-89 要求检验，焊缝评定等级为 BII 级； d. 低合金钢的无损探伤应在焊接完成 24 小时后进行;
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e. 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两 端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的 10%, 且不小于 200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行 100% 的探 伤。
3）
）
焊接缺陷的修复 a. 裂缝：釆用 MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和 走向后，碳刨刨除裂纹及裂 纹两端各 50 mm 长度，然后补焊。
b. 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。
c. 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。
d. 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。
e. 补焊应釆用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于 4.0mm, 并比焊缝 的原预热温度提高 509 。
f. 因焊接而产生变形的构件，应釆用机械方法或火焰加热法进行矫 正，低合金钢加热区的温度不应大于 850-C, 严禁用水进行急冷。
3.6.7 焊接工艺评定 正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规 范按照《建筑结构焊接规程 JGJ81-9O 和《钢制压力容器焊接工 艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程 师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产 施工焊接用的正式焊接工艺。
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3.7 除锈与涂装 3.7.1 除锈 1) •除锈以采用八轮抛丸机为主，有些部位可以采用手工喷砂的方法。
磨料采用钢丸或棱角砂等。
2) •除锈等级为 Sa2.5 级，符合 ISO8501-1 ：
1988/ SIS 05-5900 标 准。摩擦面抗滑移系数应不小于 0.45 。
3) ・经处理好的摩擦面，不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光)、焊疤 飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。
4) •油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油 污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必须清理干净被烧坏的油漆，并 逐层阶梯形补漆。
5) ・钢材表面温度低于露点以上 39, 相对湿度大于 85% 时，干喷磨 料除锈应停止进行，油漆停止进行。
6) ・除锈处理后，一般应在 8 小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷 涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相 对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。
7) •对热浸锌构件允许用酸洗除锈，酸洗后必须 3 〜 4 道水洗，完全将 残留酸洗干净，干燥后方可浸锌。
3.7.2 构件的涂装 1) ・在生产加工过程中，表面需预处理的钢材可采用水性无机富锌底 漆作
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为第一道防锈漆防护层，平均干膜厚度为 50
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2）
）
・构件涂装配套 室内钢结构涂水性无机富锌底漆，平均干膜厚度为 50umX2, 环氧云铁中间漆,厚度为 30 u mX2, 氯化橡胶面漆厚度为 30 u mX2 o
室外钢结构涂水性无机富锌底漆厚度为 50 u mX2, 环氧云铁中 间漆，厚度为 40umX2, 可复涂聚胺脂面漆厚度为 35umX2 o
以上。外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷; 用漆膜测厚仪测量得平均厚度应达到规定的要求。
4 ）
•以下部位不油漆：
a ・现场焊缝两侧各 30mm 范围内。
b. 构件埋入混凝土部分，构件与碇接触部分。
c. 图纸上规定的表面不油漆部分。
d ・楼面梁上表面（因上铺压型板）。
e ・高强螺栓摩擦面；高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。
4. 现场制作拼装 本工程的现场制作拼装分为两部分，第一部分是在散件分段制作 场地制作组成可现场运输的分段钢构件,主要为珠江散步道的主桁架 结构;第二部分为在总平面布置的就近安装场地整体拼装成吊装工况 的钢构件，主要包括卡车通道的主梁、珠江散步道的主桁架。所有钢 构件加工、运输、现场拼装均以钢构件安装计划为准，配套供应，以 保证钢结构工程的施工进度计划。
4.1 、 钢构件拼装所使用的平整场地要求具有 10t/W 的承载能力。
4.2 、 根据散步道 30 棉主梁桁架、卡车通道 60 棉弧形大梁等数量、 拼装3）
）
•每道油漆均应保证质量，水性无机富锌涂装的 年限要求 30 年
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周期，拟布置 16 棉桁架 （ 10 棍 分段预拼， 6 棉总拼）， 6 棉大 梁（总拼）的胎架，同时进行桁架及槟条结构的装焊。
4.3 、 珠江散步道桁架制作拼装 考虑到桁架的重量约 25t, 长度约为 50m, 在散件制作工场的胎 架上整体制作拼装后,分两段运至安装场地的总装胎架上进行整体拼 装。上、下弦杆接头位置应错开 200mm 以上。
4.3.1 散步道主桁架制作拼装，在地面上设 10 组胎架，为保证桁 架的尺寸精度，桁架以卧造方式进行整体制作拼装。
4.3.2 在地面上划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓投影线。在桁 架长度方向按每个节点预放 2 mm 的焊接收缩余量放线，宽度方向 不放收缩余量。
4.3.3 根据放样尺寸，按焊接每个节点内设两个支撑架的原则，设 立弧形胎架及模板，胎架高度应便于全位置焊接，胎架距节点中心约 800mm, 以不影响腹杆的焊装。
4.3.4 桁架在胎架上分段制作拼装完成后，解除工装夹具等对桁架 的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控 制尺寸，提交监理进行桁架拼装制作的验收。
4.3.5 桁架拼装制作结束后，将桁架各分段分别编号，吊离胎架, 并运至吊装区域的总装胎架上。
4.3.6 将各分段按编号吊上现场整体拼装胎架，原则上一个分段两 个胎架，胎架上设置模板，模板旁考虑安装千斤顶。分段吊上后，初 步到
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位，然后用千斤顶配合拉磅、卡马进行微调定位。
4.3.7 各分段接头定位后,弦杆采用衬垫焊对接，焊后探伤合格后, 安装分段间的腹杆。
4.3.8 修补油漆，交付吊装。
4.4 卡车通道主梁整体拼装 4.4.1 卡车通道主梁分两段运至现场总装胎架上。
4 ・ 4 ・ 2 对运抵现场的各分段进行检査，合格后方可进行拼装。
4 ・ 4 ・ 3 在地面上设立 6 棉胎架，为保证主梁弧形的尺寸精度，主梁 以卧造方式进行拼装。
4 ・ 4.4 各分段接头定位后，进行总装拼装。
4 ・ 4 ・ 5 修补油漆，交付吊装。
4.5 其它构件均为单件运至现场，直接吊装。主要有卡车坡道柱、梁, 幕墙钢框架柱、梁，標条，支撑等。
5. 钢结构件包装与运输 5.1 一般要求 5.1.1. 包装的产品须经产品检验合格,随机文件齐全，漆膜完全干燥。
5 ・ 1 ・ 2 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无 损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。
5 ・ 1 ・ 3 构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装船时构件与构件， 构件与船舱（或甲板）之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散 落。
5.1.4 装船和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板, 应尽量避免与其他构件直接接触 O
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5.1.5 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。
5.1.6 装船时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。
5.2 捆包方式 5.2.1 本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面 50X100 和 100X100 的木材及 1X30 的钢带；地脚螺栓用木箱装运, 箱底部加肋木块 100X100 且端部切角，以便运输中叉车的使用。
5.2.2 柱以一段为一个包装单位；屋架等超长超宽构件可以散件组合 为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三 层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多 不超过 5吨。
5 ・ 2 ・ 3 地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆 后用 PVC 簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长 X 宽 X 高
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1000 〜 2000X800X500 , 内放约 1.6 吨的地脚螺栓及配件，详见图 5.2-3 o
图 5.2-3 5.3 构件编号 5.3.1 主标记（图号、构件号）:见标记图。其中钢印位置为：柱为 两侧面方向标记处；梁、桁架为左侧腹板及上表面。
5.3.2 方向标记：柱为两侧面，梁、桁架为左侧。
5.3.3 安装标记：柱的安装中心线、 1 米标高线、底板中心线（四侧）
o 5.3.4 重心点及吊运标志：构件单重大于 20 吨时，应在构件顶面、 两侧上用 40mm 宽的线，划 150mm 长的“十”字标记，代表重心 点。在构件侧面上标起吊位置及标记。
5.3.5 构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。
字母大小为 50mmX40mm o
5.3.6 以上的四类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标 出，并用黄色漆圈住。
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5.4 包装限制 5.4.1 包装应将同一车间号的构件包装在一起，其中最好将同一区域 的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。
5.4.2 包装的最小尺寸及重量：不低于 500 公斤，或 1 立方米。
5 ・ 4 ・ 4 包装的最大重量：不超过 5 吨。
5.4.5 •对单件长度大于 12 米，宽大于 2.5 米，高大于 2.5 米，毛重大 于 20 吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。
5.5 构件清单 5.5.1 构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构 件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。
5.5.2 特殊的构件清单按 5.4.4 条执行。
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5.6 捆包后的发运标记 5.6.1 木箱：箱子的顶面及 4 个侧面用漏字板喷字（红色）,字体为 20X15mmo 箱子的 4 个上角涂上蓝色三角标记。每边长 200 mm,
5 6.2 钢结构捆包件：四边贴上口麦头 合同号：
口麦头：
目的地：
构件名称与机组号：
箱号/捆包号：
毛/净重 （ （Kg）
）
：
：
尺寸（长 X 宽 X 高 cm）
）
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收货人：5.7 构件的运输 5.7.1 待运 1) . 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
2) . 钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面, 应防止支点下沉。
3) . 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线 上，防止钢构件被压坏或变形。
5.7.2 散件运输 1) . 装船或装船时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号， 并办好移交或交接手续。
2) . 船上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
3) . 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构 件按照安装顺序分单元成套供货。
5.7.3 运输路线 采用舱口驳或甲板驳从本公司码头运至广州国际会展中心现场 水运码头。
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第三章钢结构现场拼装方案 1 •展览大厅张弦桁架的制作 展览大厅张弦桁架共 30 棍，单棉长度 128 米，支座间标高不一 致，截面为倒三角形的结构型式，整棉桁架拟分 9 个分段制作，然 后把分段整梅拼接后，提供吊装。
1.1 张弦桁架的分段制作 张弦桁架分段制作程序 L 材料采购一 施工图―k
_ ► 深化加工图— 工序检 工序检 工序检 杆件弯曲一 ► 除锈一 ► 涂装底漆 —首棉桁架分段 检验 检验 工厂拼装 一 ► 运输 一 ► 现场分段组装 一 ► 提供整棉拼装 1.1.1 深化加工图设计 公司设计院将根据施工图进行深化加工图设计,提供整棉张弦桁 架分段图、各分段组装加工图、杆件相贯面数控切割指令的编制及下 料图表，节点详图等。
1.1.2 下料切割 张弦桁架下料切割釆用日本进口的 HID-600EH 相贯面五维数控 切割机加工，其整个过程通过计算机 1:1 模拟设计，输出指令，实现 无图纸化加工，相贯线形状坡口一次成形。
1.1.3 钢管弯曲 钢管弯曲釆用目前国内最先进，加工能力最大的 CDW24S-550 数控型钢弯曲机冷弯成型，弯曲模具应与弯曲的型钢配套、符合。弯 曲较大时应分几次弯曲，减少弯曲应力，保证弯曲部位光滑，无突变 拐点出现。
检验一 确认— 工序检 f 杆件下料切割一 编号
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1.1.4 钢管弯曲后用弧形样板检査，弯曲成型的杆件，其弦长大于 1500mm,应用弦长不小于 1500mm 的弧形样板检査；弯曲杆件弦 长小于 1500mm时，样板的弦长不应小于弦长的 2/3, 其间隙不得 大于 2.0mm o
1 ・ 1 ・ 5 钢管的对接 钢管的对接应在专用可回转式胎架上加衬管坡口焊连接，对接焊 缝质量按一级焊缝质量要求。
1.1.6 除锈涂装 桁架杆件下料检验合格后方可除锈，除锈采用 QC03H 抛丸除锈 机整体除锈，除锈质量不低于 Sa2.5 级。杆件除锈质量经检查合格 后应在 4 小时之内按照设计规定和涂装工艺规程进行施工，涂装采 用工厂无气喷涂底漆结合现场手工刷涂。
1.1.7 工厂内分段预拼装 1.1.7.1 张弦桁架首棉桁架的第一、二、四、六、八（或第一、三、 五、七、九）分段均应在工厂内预拼装，检验合格后方可批量下料并 运输至现场，预拼装的目的是验证相贯面下料切割的正确性，组装尺 寸控制的可行性、准确性，确保现场组装施工万无一失。
1.1.7.2 分段预拼装施工 分段预拼装施工用胎架应与现场一致，釆用“卧式”组装法（见组 装图 2 ）, 组装时先定位桁架上弦杆及水平杆，然后...
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