个人实习总结报告
一、实习岗位描述
（一）实习单位情况
本人在瑞信电子制造公司实习，该公司为电子行业的半成品生产制造公司，并向市场上另外八家制造公司供应半成品，是六家供应商之一。由于处于模拟实习的系统中，设定的是六家供应商在充分竞争的市场内进行竞争，所有公司属于同一地区的同一行业，每个供应商开始经营前的财务状况和财务成果完相同，所有公司将从第八年开始经营。
（二）岗位描述
每个公司设有ＣＥＯ、财务总监、生总监、市场总监、会计和出纳，在这次模拟实习中，我担任生产总监，负责我们公司的生产部门的运营，公司只生产M3,M4,P1三种半成品，并向制造商销售这三种物料。其中，P1也可以用为产成品销售给最终消费者。生产部门负责采购和制造，并向财务部们和市场部提供相应资料。由于生产部门只有一人，所以所有的程序必须由一人完成。首先，制定战略计划，确定生产品种和生产数量，去管委会签订合同，购买相应的原材料。其次，将管委会出库的原材料以及各种发票送回公司，将发票给出纳，并进行生产。最后，生产产品完工入库并将产品出库单提给客户制造商。
二、实习内容
（—）职能战略
没有战略的企业往往是没有前程的企业，在动态的环境中生存和发展，企业不仅要善于创造顾客并满足其需求，还要积极,主动的适应不断变化的市场。为了长期生存和发展，企业必须制定面对激烈变化,严峻挑战环境的企业战略。作为企业的一个重要部门，我们生产部门制定了相关的职能战略。
１、设备,原材料的采购和供应，形成和发展生产力
生产部门自有固定资产：两条价值总计410万的手工生产线，两条总计820万的半自动生产线，一个价值310万的Ａ厂房。存货信息：有1000件Ｐ１产品，600个Ｍ１原材料600个Ｍ２原材料，2500件Ｍ３产品。我们采取的以销定产的策略，以市场为导向组织创新，根据综合信息中心的预测，比较未来市场上各种产品的市场容量和需求，在未来的两三年内，Ｐ１和Ｐ２的需求量最大。我们作为供应商，只能生产P1,M3,M4三种产品，因此选定了Ｐ１和Ｍ３，根据两种半成品产品线销售额和利润分析，最终我把Ｐ１作为我们的“明星”产品，确定好核心产品，然后根据环境分析以及本公司的生产能力，对产成品的数量做了预算。最后确定购买Ｐ１的原材料Ｍ１，Ｍ２。
2、管理作业流程，控制质量水准，按要求完成生产任务
由于是模拟实习，此方面只有填好流程单，从管委会购买材料，然后依次填写材料入库单，材料运费分配表，领料单，产品入库单，产品出库单。盖好章将红联部分给财务部，产品出库单给市场总监交予管委会，最后完成交易。然后对下个月的生产做一个系统完整的计划，根据支出情况向财务领取支票，做好下个月生产的安排。
3、调整生产，控制成本，提升竞争力和市场占有率
根据市场变化和竞争对手生产策略，我们必须根据其变化及时作出相应调整，比如根据需求的变化更新,购买,售出生产线以及厂房，同时对购买和租赁的成本进行核算。由于市场需求量的增大，以及竞争对手的扩张性生产，我们必须在原有设备的基础上，增加和引进几条全自动生产线并将两条产能低下的手工线售出，以满足市场需求和面对竞争对手的价格战，从而使我们企业处于不败之地。我们通过计算，在短期内，租赁生产线和厂房比购买的生产成本更低，因此我们选择了租赁。
（二）部门合作
制定部门的职能战略，需要我们公司各个部门相互协作，我们的产量必须通过信息部门提供的数据进行合理的安排，然后根据市场部门的销售情况和市场分析决定下月的生产，并对生产线和厂房的购置和处理进行科学的决策，又从财务部门的利润报表分析结果中确定产品的品种和数量。同样，生产部门也必须将本公司的产能告知市场总监，以便签订合同，以及将本部门的收支情况的原始单据给财务部门进行登帐和核算。这样各个部门分工又合作，极大的提高了工作效率。
（三）实习结果
１、好的方面：其一，我们成功完成了一年的生产，我们生产部门生产了２．３万个Ｐ１和０．２５万个Ｍ３，产品全部合格并售出。其二，直接接触生产的核心内容，对模拟实习的生产过程了如指掌，和其他部门合作愉快，是本公司的运营一直处于良好的情况。其三，虽然作为生产总监，主要负责生产方面的事情，不过在闲下来的时候也会协助繁忙部门，财务部门是的工作量最重，技术含量也最高，所以是最难的部分，这样也让自己对财会有更多的了解，虽然考过了会计从业资格证，不过没有实战的经验，所以这样也加深了对会计知识方面的印象。其四，我也经常到其他组参观了解他们的情况，对整个仿真模拟市场有大致的理解，深刻理解了市场上的竞争激烈，公司和公司、行业和行业都存在博弈的情況。最后，由于生产部要到管委会购买原材料，经常会在银行，统战部，工商局来回，以前对这些部门不了解，也不清楚其相互之间的运作关系，经过实训后，摸清楚 2 了其内在关系，同时，也知道了怎么办业务和填单据。
2、不足的方面：其一，生产的这一年内，没有及时的开发产能，做好准备，以至于面临着其他供应商的价格战时，竞争力不够强大。其二，做决策时，没有仔细的计算和衡量，想法较少，根据以销定产的思路，所以生产安排都处于保守的情况，没有制定长远的企业战略。
三、收获和建议
１、在这次实习中，增加了见识。首先，将学过的一些会计学管理学以及市场营销学的理论知识运用于实践，升华了对理论知识的理解，同时学到了很多在书本上没有学到的东西。作为生产总监，每个月都要制造，采购和生产，比较忙碌，不过感受到了压力和责任感。然后，对公司的运作程序有了大致的了解，以及各部门即分工又合作的关系，感觉到团队合作对公司的经营和效率有着密切的关联。其次，对市场的变化和竞争有了深一步的理解，作为学生，对市场不是很熟悉，通过这次模拟实训，知晓了对市场信息的准确把握对公司的发展影响巨大。再次，和现实的实习比较，学到的更深一些，直接接触的就是公司的重要职务。
２、模拟实习也存在其固有的短处。首先，缺乏真实性，所以和实际操作的感受不太一样，没有现实中的生存压力和紧迫感，做任何决策时，对决策结果和影响的衡量单一，不够谨慎。其次，模拟实习程序简单，做了几个月之后几乎都是简单的重复，现实中会遇到很多复杂多变的问题。再次，某些安排不太合理。
３、存在问题及改进建议。首先，实训前没有集中培训，这样造成了大家业务不熟像无头苍蝇，尤其是财务和管委会，对很多情况不懂，遇到状况就凭感觉做或者问老师，所以经常出错后又来改正，这样浪费时间又没有效率，所以用了几天时间才把一个月的任务勉强完成。还有，我们组到最后一个月的进度快，在结账之后才通知不要结账，导致我们的财务系统崩溃，只好从九月重新做，这样的失误导致了不必要的麻烦，也很浪费时间。所以建议实训前老师应该根据我们所遇到的情况进行一个系统的培训。其次，大家工作量差距太大，财务部门的工作量太大也经常出现经常加班的情况，而某些职位却很闲，这样也致使大家的时间没有得到充分的利用。再次，作为生产总监，做了几个月的帐之后能熟练的操作整个生产过程的流程，后几个月就是简单的重复，每个职位都是这样，越到最后就越觉得没有什么价值，使我们没有得到最大的锻炼，所以建议定期让每个公司的员工的职位进行轮换，使大家对各个部门都比较熟练的掌握。最后，我们每个公司除了市场部和ＣＥＯ与其他公司有较大的联系，其他职位的同学都不怎么了解整个群体经营 3 的情况，所以建议老师能每个季度对每个公司及管委会的情况作一个简单的总结，再加上一些学术性的评论，让大家学到的更多。
仿真实习报告书
南京工业大学
仿真实习报告书
学 院：
城市建设与安全工程
班级、学号：
安全100X班XX号 姓名（签名）：
Dpei 成 绩：
2012年
11月
1
仿真实习报告书
目录
一．仿真实习的目的、意义…………………………………………………………………..2 二．概述合成氨工艺的原理与流程……………………………………………………….2 2．1 合成氨装置转化工段…………………………………………………………….2 2．2合成氨装置净化工段……………………………………………………………..5 2．3合成氨装置合成工段……………………………………………………………..8 三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）………………………12 四．合成氨合成工段自动控制的要点……………………………………...……………12 五．选做5题实习思考题……………………………………………………………………….13 六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议……………………………..14
2
仿真实习报告书
一．仿真实习的目的、意义
仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。
二．概述合成氨工艺的原理与流程
实习期间学习的东方仿真软件的合成氨工艺流程，包括三个工段：合成氨装置转化工段、合成氨装置净化工段、合成氨装置合成工段。合成氨工艺原理在各个工段中介绍。
2．1 合成氨装置转化工段
转化工段包括下列主要部分：原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。
2．1．1 原料气脱硫
天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。
加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。
在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应：
R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S
3
仿真实习报告书
RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’
氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。
氧化锌脱硫反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。
2．1．2 原料气的一段蒸汽转化
经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1PPm以下，与水蒸汽混合后进行转化反应：
CH4 + H2O ＝ CO + 3H2
CnH2n+2 + nH2O ＝ nCO + （2n+1）H2 由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。在实际生产中，转化反应分别是一段炉和二段炉中完成。在一段炉中，烃类和水蒸气的混合气在反应管内镍催化剂的作用下进行转化反应，管外有燃料气燃烧供给反应所需热量，出一段炉转化气温度控制在800℃左右。
脱硫后的原料气与中压蒸汽混和后，经对流段高温段加热后，进入一段炉（101－B）的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144个烧嘴提供反应热，经一段转化后，气体中残余甲烷在10％左右。
2．1．3 转化气的二段转化
为了进一步转化，需要更高的温度。在二段炉中加入预热后的空气，利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。
一段转化气进入二段炉（103－D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101－J）加入少量中压蒸汽并经对流段高温段预热，转化气
4
仿真实习报告书
中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉回收热量，再经第二废热锅炉进一步回收余热后，送去变换。
2．1．4 CO变换
经蒸汽转化后的工艺气含有12～15％的CO，变换工序的任务是使CO在有催化剂存在的条件下与水蒸汽反应：CO + H2O ＝ CO2 + H2
这样即能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得合成需要的原料氢。变换反应是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。
整个变换过程是由高温变换和低温变换组成。高温变换所用的催化剂是以Fe3O4为活性组分的，它的活性温度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此温度下，可以取得较高的反应速度，但不能达到较低的CO浓度。为了进一步取得较低的CO浓度，还要以铜为活性组分的催化剂作用下，进行低温变换。它的变换温度一般在200～250℃，这样的低温下，就能使CO的变换进行的比较彻底，可以使CO浓度降至0.3％以下。
由第二废热锅炉来的转化气约含有12－14％的CO，进入高变炉（104－DA），在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％左右，然后经第三废热锅炉（103－C）回收部分热能，经换热器（104－C）进入低变炉（104－DB）在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％左右。
2．1．5 给水、炉水、蒸汽系统
合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106－C）和甲烷化出口气加热器（134－C）预热到100℃左右，进入除氧器（101－U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。最终溶解氧含量小于7PPb。
除氧水加入氨水调节PH至8.5－9.2，经锅炉给水泵104－J/JA/JB经并联的
5
仿真实习报告书
合成气加热器（123－C），甲烷化气加热器（114－C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃左右进入汽包（101－F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101－CA/CB、102－C、103－C、一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103－JAT，经103－JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。103－JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111－C、101－U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。
图1 合成氨转化工段总图
2．2合成氨装置净化工段
净化工段包括下列主要部分：脱碳、甲烷化、冷凝液回收系统。
6
仿真实习报告书
2．2．1 脱碳
经变换工序后的工艺气，CO2含量一般在17％左右。本装置采用改良苯菲尔法脱除工艺气中的二氧化碳，吸收剂为碳酸钾溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反应方程式表示：
K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 热量
这是一个可逆过程，脱碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出CO2，重新变成K2CO3。前一个过程是吸收过程，后一个过程是再生过程。经过吸收塔的脱碳气体要求CO2小于0.1％；
经过再生塔的CO2气体要求纯度大于98.5％。
从变换工序来变换气温度60℃，压力2.799MPa进入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中经塔板逆流向上与塔顶加入的贫液（40℃）接触，脱去工艺气中所含二氧化碳，再经塔顶洗涤段后出CO2吸收塔，出吸收塔净化气在管路上由喷射器喷入变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，温度44℃，压力2.764MPa的气体去甲烷化工序，液体与变换冷凝液汇合去工艺冷凝液处理装置。
从CO2吸收塔塔底出来的富液（74℃）先经溶液换热器(109-CB)加热，再经溶液换热器(109-CA)进一步升温至105℃后，进入CO2汽提塔(102-E)顶部，102-E为筛板塔，共10块塔板，在CO2汽提塔中靠变换气煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的热量蒸发出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，气体经过CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再经CO2汽提塔回流液槽(103-F)分离出液体后，CO2气体送尿素装置。
从CO2汽提塔底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压后的贫液再经溶液换热器(109-CB)降温，并经贫液冷却器(108-C)进一步冷却至40℃左右进CO2吸收塔上塔。
从CO2汽提塔回流液槽底部出来的冷凝液，先经回流液泵(108-J)升压，一部分去冷凝液处理装置，另一部分去CO2吸收塔顶部洗涤净化气中夹带出的溶液，洗涤后的冷凝液回CO2汽提塔顶部进入系统。
7
仿真实习报告书
图2 脱碳系统现场图
2．2．2 甲烷化
碳氧化物（CO、CO2）是合成触媒的毒物，在工业生产中要求入合成工序的氢氮气中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化剂作用下将CO、CO2加氢反应生成对合成触媒无害甲烷。
在镍触媒存在的条件下，进行如下化学反应：
CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 甲烷化反应是可逆强放热反应，温升很大，每反应1％CO，温升72℃左右；
每反应1％CO2，温升60℃左右。因此，要严格控制低变出口CO含量及脱碳出口CO2含量再规定指标范围内，严防甲烷化触媒超温。
甲烷化装置的原料气来自脱碳装置，该原料气（44℃、2.76Mpa）先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.49℃、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃，进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m
3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。甲烷化炉(106-D)
8
仿真实习报告书
的出口温度为363℃，依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃，甲烷化后的气体中CO和CO2含量降至10ppm以下，进入104-F进行气液分离。
2．2．3 冷凝液回收系统
自低变104-D来的工艺气（260℃）经102-F底部冷凝液萃冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器C66401换热后进入E66401，由管网来的327℃的蒸汽进入E66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经C66401，C66402换热后排出。
2．3合成氨装置合成工段
氨的合成是整个合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氢气在高温高压及铁催化剂作用下合成为氨。由于在反应过程中只有少部分氮氢气合成为氨，因此反应后的气体混合物分离氨后，经加压又送回合成塔，构成合成回路。氨合成的化学反应式如下：
1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 热量
这是一个放热和体积减少的可逆反应。
本装置的合成塔采用了三段间接换热式径向合成塔，这样合成塔触媒层的温度分布就更为合理，更加接近最佳温度分布曲线，触媒层的阻力降也更小。同时，在合成塔出口设置了合成废锅，利用合成氨余热产生125×105Pa（绝）的高压蒸汽，能量回收更为充分。但是，由于转化工序加入过量空气，使合成系统氮过剩，加大了合成排放气量。为此增加了氢回收装置加以弥补，回收的氢返回合成系统。
2．3．1 合成系统
从甲烷化来的新鲜气（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先经压缩前分离罐(104-F)，分离气体中的水后，进合成气压缩机(103-J)低压段，在压缩机的低压缸将新鲜气体压缩到合成所需要的最终压力的二分之一左右，出低压段的新鲜气先经热交换
9
仿真实习报告书
器（106-C，（现场图中错标为136-C）与甲烷化进料气换热）冷却至93.3℃，再经水冷器(116-C)冷却至38℃,最后经氨冷器(129-C)冷却至7℃后与氢回收来的氢气混合进入中间分离罐(105-F)，进一步分离气体中的水后，从中间分离罐出来的氢氮气再进合成气压缩机高压段。
合成回路来的循环气与经高压段压缩后的氢氮气混合进压缩机循环段，从循环段出来的合成气进合成系统水冷器(124-C)。高压合成气自水冷却器124-C出来后，分两路继续冷却，第一路串联通过原料气和循环气一级和二级氨冷器117-C和118-C的管侧，冷却介质都是冷冻用液氨，另一路通过就地的MIC-23节流后，在合成塔进气和循环气换热器120-C的壳侧冷却，两路会合后，又在新鲜气和循环气三级氨冷器119-C中用三级液氨闪蒸槽112-F来的冷冻用液氨进行冷却，冷却至-23.3℃。冷却后的气体经过水平分布管进入高压氨分离器（106-F），在前几个氨冷器中冷凝下来的循环气中的氨就在106-F中分出，分离出来的产品液氨送往低压氨分离器(107-F)。从高压氨分离器出来后，循环气就进入合成塔进气—新鲜循环气换热器120-C的管侧，从壳侧的工艺气体中取得热量，然后又进入合成塔进气--出气换热器(121-C)的管侧，再由HCV-11控制进入合成塔(105-D)，在121-C管侧的出口处分析气体成分。
SP-35是一专门的双向降爆板装置，是用来保护121-C的换热器，防止换热器的一侧卸压导致压差过大而引起破坏。
主线合成气进气由HCV-11控制，从冷激式合成塔105-D的塔底进入，自下而上地沿内件与外筒之间的环隙上升，被预热至合成塔顶部。再向下依次经过各触媒层进行反应；
一路副线合成气进气（冷激气）经由MIC-13控制，直接到第一层触媒的入口，用以控制该处的温度（开工时仅由这一路进气），另一路副线冷激气可以分别用MIC-
14、MIC-15和MIC-16进行调节，分别控制第
二、第
三、第四层触媒的入口温度。气体经过最底下一层触媒床后，又自下而上地把气体导入中心内部换热器的管侧，把热量传给进来的气体，再由105-D的顶部出口引出。
合成塔出口气进入合成塔--锅炉给水换热器123-C的管侧，把热量传给锅炉给水，接着又在121-C的壳侧与进塔气换热而进一步被冷却，最后回到103-J高压缸循环段(最后一个叶轮)而完成了整个合成回路。
合成塔出来的一部分气体（吹出气，又叫驰放气），经氨冷器125-C至高压
10
仿真实习报告书
吹出气分离缸108-F，经MIC-18调节并用FI-63指示流量后，送往氢回收装置或送往一段转化炉燃料气系统。从合成回路中排出一部分气是为了控制循环气中的甲烷和氩的浓度，甲烷和氩在系统中积累多了会使氨的合成率降低。吹出气在进入分离罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷却，由108-F分出的液氨送低压氨分离器107-F回收。
合成塔备有一台开工加热炉(102-B)，它是用于开工时把合成塔引温至反应温度，开工加热炉的原料气流量由FI-62指示，另外，它还设有一低流量报警器FAL-85与FI-62配合使用，MIC-17调节102-B燃料气量。
2．3．2冷冻系统
合成来的液氨进入中间闪蒸槽(107-F，即低压氨分离器)，闪蒸出的不凝性气体通过PICA-8排出，作为燃料气送一段炉燃烧。分离器107-F装有液面指示器LI-12。液氨减压后由液位调节器LICA-12调节进入三级闪蒸罐(112-F)，进一步闪蒸，闪蒸后作为冷冻用的液氨进入系统中。冷冻的
一、二、三级闪蒸罐操作压力分别为：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三台闪蒸罐与合成系统中的第
一、第
二、第三氨冷器相对应，它们是按热虹吸原理进行冷冻蒸发循环操作的。液氨由各闪蒸罐流入对应的氨冷器，吸热后的液氨蒸发形成的气液混合物又回到各闪蒸罐进行气液分离，气氨分别进氨压缩机(105-J)各段气缸，液氨分别进各氨冷器。
由液氨接收槽(109-F)来的液氨逐级减压后补入到各闪蒸罐。一级闪蒸罐(110-F)出来的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作为合成气压缩机(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C冷却管道图中省略）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸发的气氨进入二级闪蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放气氨冷器(125-C)作为冷冻剂外，其余部分送往三级闪蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作为冷冻剂外，还可以由冷氨产品泵(109-J)作为冷氨产品送液氨贮槽贮存。
由三级闪蒸罐(112-F)出来的气氨进入氨压缩机(105-J)一段压缩，一段出口与二级闪蒸罐111-F来的气氨汇合进入二段压缩，二段出口气氨先经压缩机中间冷却器(128-C)冷却后，与一级闪蒸罐110-F来的气氨汇合进入三段压缩，三段出口
11
仿真实习报告书
的气氨经氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨进入接收槽(109-F)。109-F中的闪蒸气去闪蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分离出来的液氨流回109-F，不凝气作燃料气送一段炉燃烧。109-F中的液氨一部分减压后送至一级闪蒸罐(110-F)，另一部分作为热氨产品经热氨产品泵(1-3P-1,2)送往尿素装置。
图3 合成氨工段现场图
图4 合成氨塔DCS图
12
仿真实习报告书
图5 冷冻工段现场图
三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）
见末页附上的CAD图
四．合成氨合成工段自动控制的要点
该工段包括合成氨工段和冷冻工段。
合成氨工段：首先根据工艺流程，把管道连接好。步骤中的可操作步骤，先按照合理的顺序，一一完成。其次要注意控制点的调节。在温度上升的时候，把一段温度、二段温度、三段温度按照步骤要求，调整好温差。并且达到一定温度时灭火，调整冷气阀和相关阀门，让一段温度、二段温度、三段温度同步上升，一起达到工艺要求温度，并且根据上下偏差调整好温差变化。
冷冻工段：首先根据工艺流程和可操作步骤，把管道和阀门调节好。这里主要的问题是调整液位，不能过低，也不能过高。高的时候，要能够及时有效的排液。低的时候，一方面要补充液体，另一方面要及时减少排液量。最后，还要注意，好的液位既要在安全范围内，而且要稳定。
13
仿真实习报告书
五．选做5题实习思考题
1．为什么天然气要预先脱硫才能进行转化？
硫对合成氨来讲是有害物质，预先脱硫是想降低后工段脱硫的负荷，降低硫化物的危害。
①硫化物腐蚀管道、单质硫和部分硫化物堵塞管道。
②硫含量超标会使触媒（合成、变换）中毒，影响触媒活性。
③硫化物高低影响脱碳碳丙消耗。
④影响精炼工段铜液成分。
2．一氧化碳变换催化剂有哪些类型？各适用于什么场合？
中变催化剂，即以三氧化二铁为主体，以氧化铬为主要添加物的多成分铁铬系催化剂。适用于一氧化碳或氢的含量不高，升温速度缓慢的情况下。
低变催化剂 ，主要是以氧化铜为主体。适用于操作温度高于气体的露点温度的情况下。
3．影响氨平衡浓度的因素有哪些？
温度：放热反应，温度升高平衡相反方向移动，氨平衡浓度降低。
压力：体积缩小反应，压力升高，反应正向移动，氨的平衡浓度升高。
浓度：氢氮气浓度越高，反应正向移动，平衡浓度升高。
催化剂：催化剂只影响反应速率，与平衡浓度没什么关系。
4．温度和压力对氨合成反应速率的影响 ？
温度和压力都加快反应速率，温度使活化分子数增加，压力使碰撞机会增加。
5．Co－Mo加氢和氧化锌脱硫有何特点？
Co-Mo加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。氧化锌是一种内表面积颇大、硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将108D出口气中硫含量降至0.1PPm以下。
14
仿真实习报告书
六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议
为期一周的仿真实习结束啦，虽然星期五的考试成绩不是很优异，但是对这次实习还是挺有感触的。
周一早上，抱着轻松的心态去A楼听老师讲合成氨工艺流程与原理，顿时就感受到了压力，因为没有之前想象的那么轻松。在老师讲完之后，并没有全部听懂，发现自己对基础知识掌握不够。这次从实践中得到了教训，在今后的的学习中，要严谨治学。
周一下午，老师开始讲计算机仿真软件的使用，已经做好了奋斗的准备。事实上也确实探索练习了三天后，在周五的考试才稍感轻松。周二上午开始练习仿真软件，一开始跟着步骤操作，做到冷冻工段的时候，有一个储罐爆掉了，心里一冷，随后调液位也不顺利，第一次顺利以不及格而告终。接下来才发现，不及格不是最伤心的，最伤心的是一连几次都是五十几分，差一点点及格。后来经过老师的指导和同学之间的相互讨论，终于及格没什么压力啦。
最后剩下一个大难题，调温度。老师还专门就此问题讲了一段时间。最后的两天上机时间，根据老师讲的方法，再次调温度的时候，也有了些心得。尽管没有完美的调好，但是进步是很明显的。之后自己实验了几次，不断的摸索和学习，终于调温度也问题不大啦。
经过此次上机实践，发现了理论联系实际的难度很大。比如之前以为，化工厂有了电脑自动控制，会很简单，但是在用了仿真软件之后，发现不是那么回事。在今后的学习专业知识中，理论要学好是首要的，与实际相结合是必要的。
最后有个小建议：希望老师在仿真实习之前一段时间，让同学们先了解工艺流程与原理，比如先下发那些有用的文档可以。
15
哈工程仿真中心实习报告
姓名：和佳鑫
班级：20121513
学号：2012151307 前言：
仿真在我们印象里一直是“高大上”的，而经过半天的实习和仿真中心成守宇等老师的耐心周到的讲解，我对仿真中心又有了更深的认识。
首先，仿真不是真，仿真是对真实科学过程的模拟和还原，但是对于现实过程有重要的参考和指导作用。第二，仿真经济快捷，对于核试验等不易进行的或者存在安全等条件限制的实验，仿真实验是很好的选择。
之后我们通过老师的演示对反应堆控制运行和电站的主要布置有了更深入的认识，下面是对所学内容的简单记录和说明。
一、额定工况时主要参数值
通过对核电站额定工况下运行的仿真模拟，我们记录了电站在额定工况下运行的相关数据。
下面对记录的部分数据进行说明。
1、蒸汽发生器水位。若水位过高，则会导致流向汽轮机的蒸 汽湿度过大；
若水位过低，则二次侧水量过少，会引起一回路冷却不充分，管束因温度过高有可能破裂。
2、稳压器温度和水位。若水位过高，则稳压器有失去压力控 制能力的危险，安全阀也有可能进水而失去作用；
若水位过低，则加热器的电热棒可能会露出水面而烧坏。因此，在核电站运行中，应该保持稳压器水位在合理的水平。
3、离子交换器入口温度。为保证离子交换器内树脂正常工作， 须保持入口温度维持在较低的水平。
二、变工况运行
通过对仿真系统模拟电站运行功率的调节，对功率调节过程中的相关数据进行了记录和分析。
通过数据记录显示，随功率下降，反应堆入口温度近似恒定，反应堆出口温度下降，冷却剂平均温度下降，蒸汽压力升高。此运行方案为入口温度恒定方案，该方案有利于减少温度变化对堆型的冲击和影响，提高堆芯寿命；
随功率升高，出口温度升高，冷却剂平均温度升高，可以提高蒸汽发生器的蒸汽出口温度，提高功率。
相比，冷却剂平均温度不变的运行方案，是一种折衷的方案，功率变化造成的负担由两个回路共同承担，目前反应堆多采用此稳定运行方案。此方案，随功率上升，冷却剂平均温度恒定，进口温度下降，出口温度上升，二回路蒸汽压力和温度下降，蒸汽流量增加；
对一回路系统有利，可以较好的实现自稳自调特性，稳压器水位基本保持不变，二回路流量和压力变化不大，对蒸汽发生器恶化汽轮机造成负担。
三、用软件来操纵模型。
我们操作许多电脑上的软件所做的模型，了解了核电站各部分的组成及内部结构。对核电站有了更加直观的认识。
四、心得体会
通过在仿真中心半天的实习，我认识到仿真有着许多真实实验不能比拟的优势，例如经济快速和空间的无限制性，对于核电站的研究和改进有着深刻的意义。仿真模拟在核电站调试运行和员工培训方面有着不可代替的作用，不仅仅可以节省实验成本还可以帮助人们更加真实的完成对实验对象的认识。
同时我感觉仿真中也存在一些问题，例如不能完将一个个现实问题完全建模，现实中的偶然事件也不能用仿真来展示，仿真离不开实物实验的支持和验证。
相信随着电子设备的日新月异，程序的一步步优化，仿真一定能越做越厉害，在科学中发挥的作用也会越来越大。
“热力系统工程与仿真”实习报告
学
号姓
名专
业指导教师
——300MW电厂仿真实习
（2015）届
热能与动力工程
能源与机械工程学院
2015年1月
目 录
一、仿真机原形机组简介 .........................1
二、仿真机组冷态启动过程 .......................1
三、仿真机组滑参数停机过程 .....................4
四、启动过程中注意事项 .........................5
五、学习心得 ...................................6
一、仿真机原形机组简介
仿真机原形为300MW燃煤凝气式发电机组。其锅炉最大连续蒸发量(BMCR)为1025t/h，汽轮机为一次中间再热300MW凝气式汽轮机。主蒸汽压力为17.4MPa，主蒸汽温度为545℃。
二、仿真机组冷态启动过程
1.接值长启动令，机组所有工作票终结，技术交底去齐全，机组服役手续完善，联系化学、燃料、灰硫等专业确认机组具备启动条件。
2.联系热工，投用所有就地及远传仪表，送入DCS及电子设备间有关电源。 3.按照机组冷态检查卡对设备、系统进行全面检查，查发变组确处冷备用状态。
4.联系化学，手动开启一车间除盐水供水阀，将储水箱补水至6m左右，定冷水箱补水至2/3。
5.启动凝结水输送泵，分别对凝汽器、闭式膨胀水箱、除氧器热水箱补水。（分别控制>1000mm、>2000mm、>2250mm）。
6.对闭冷水系统放尽空气，投用两台冷水器，一台冷水器备用，启动闭冷水泵，投入闭冷水压力、温度自调。投入备用闭水泵、停机冷却水泵联锁。
7.启动仪用空压机，检查系统正常，空压机置“联锁”。
8.投运送风机油站（备用油泵联锁投入）。
9.确认主油箱油位，启动油箱排烟风机，排油烟风机联锁备用。启动交流润滑油泵、高压备用油泵运行，直流油泵投联锁。检查润滑油压。
10.确认空、氢密封油箱油位正常。启动空侧密封油箱排烟风机。排烟风机联锁备用，启动空侧密封油泵及氢侧交流密封油泵，检查汽端及励端空、氢侧油压差＜±490Pa。空侧与氢侧直流油泵联锁备用。
11.启动A、C顶轴油泵，分别投入联锁，B泵投入备用。开启盘车喷油阀，投入盘车，检查电流及转动部分声音正常，测量大轴弯曲。
12.投入发电机氢气检测装置，用CO2置换发电机内空气，CO2纯度达标后用H2置换CO2。控制发电机内氢气纯度＞96%，氢压大于0.2MPa。投入发电机自动补氢系统。检查油氢差压维持在84kPa。
13.启动定冷水泵，调节发电机氢压大于水压。
14.联系#8机或邻机对辅助蒸汽系统管道、辅汽联箱供汽暖箱、疏水，控制联箱压力0.6~0.8MPa。
15.启动除氧器循环泵，利用辅汽对除氧器加热，控制水温。
16.启动凝结水泵。调节凝汽器、除氧器水位正常，并注意凝水压力变化。
17.按操作卡对A、B、C炉水循环泵逐台进行注水排空气。
18.确认汽泵前置泵满足启动条件，供锅炉进水。检查电泵各轴承油流、温度、振动、密封水差压正常。
19.省煤器再循环门置“联锁”位。
20.炉水泵注水排空气结束后，锅炉从底部缓慢上水，炉水泵维持注水。 21.锅炉进水前后需检查、记录锅炉膨胀指示器指示值。
22.锅炉上水至+200mm时，点转A、B、C炉水泵排空气。
23.点转炉水泵正常后，锅炉进水+200mm以上，启动A、C炉水循环泵。
24.对炉水品质进行化验，水质合格后锅炉方可点火。
25.校对汽包各水位计指示正确。
26.A、B空预器润滑油泵置联锁，启动A、B空预器，投用“辅电机联锁”。 27.联系确认炉底冷灰斗、省煤器灰斗、电除尘灰斗密封良好。
28.燃油蒸汽吹扫系统投用。
29.启动吸风机辅冷风机，备用辅冷风机联锁投入。 30.联系脱硫运行值班员开启主烟道挡板。
31.启动火检冷却风机，备用火检冷却风机联锁投入。 32.启动锅炉单侧吸、送风机，调整维持炉膛负压﹣40~﹣100Pa，维持在30%~40%的额定风量。
33.投用LKA、LKB、LK联锁开关。 34.送风机暖风器投入运行（冬季）。
35.进行炉膛吹扫（时间＞=5min）。
36.投入炉前轻油系统循环，联系油泵房启动轻油泵，进行燃油泄露试验。 37.油枪吹扫。
38.投入A、B侧炉膛烟温探针。
39.启动EH油泵，检查EH油压正常，系统无泄漏。
40.对辅汽至轴封管疏水，启动轴加风机。保证高中压轴封与轴封体温差≯110℃，投入温控“自动”，低压轴封汽温度149℃。
41.确认锅炉过热器PCV阀、再热器空气阀关闭。
42.确认两台真空泵汽水分离器水位正常，冷却器投入，启动真空泵，入口蝶阀自动开启，凝汽器真空上升至高于27KPa。
43.检查点火条件具备，调整燃油压力正常。锅炉点火，检查油枪着火良好。
44.投用空预器蒸汽吹灰。
45.点火后加强对汽包水位的监视，检查省煤器再循环门自动开、关正常。 46.加强燃料调整，升温、升压速度严格按照冷态启动曲线进行，加强对炉膛出口烟温、再热器管壁温度的监视，以防超温。
47.定时检查锅炉各部分的膨胀情况，发现异常立即停止升压。 48.汽包压力升至0.1MPa时，冲洗汽包就地双色水位计。
49.汽包压力升至0.2MPa时，关闭汽包及过热器系统空气阀。
50.启动炉水泵B。
51.汽包压力升至0.5MPa时，关闭顶棚过热器进口集箱疏水，并联系检修，热工人员热紧螺丝，仪表疏水。
52.汽包压力升至2.1MPa时，停止向炉水泵注水。空预器出口二次风温150℃，启动对应侧一次风机，密封风机，维持一次风压7.0kPa左右，进行暖磨（A磨优先）。空预器出口一次风温＞130℃，启动磨煤机，给煤量维持9t/h，磨煤机出口温度在85℃左右。
53.汽包压力升至2.7MPa，主汽温达278℃时，5%旁路全开。
54.随锅炉升温升压，凝汽器真空高于85kPa，必要时开启高低压旁路，注意旁路参数，投用水幕喷水。
55.低压缸喷水联锁投入，注意排汽温度低于80℃。
56.依据汽泵启动操作票，启动小机油系统。检查润滑油压0.1~0.15MPa，油泵出口油压>1.0MPa。
57.开启A小汽机盘车喷油阀，投入盘车，检查电流及转动部分声音正常，测量大轴弯曲。
58.检查高中压主汽门、调速汽门关闭严密，盘车运行正常。 59.检查汽缸温度，温差正常，做好冲转前的各项记录。
60.将发变组由已冷备用改至热备用状态。
61.当主汽压力升至4.2MPa、主汽温达到320℃时，适当减少燃油量，保持参数稳定，高压调节级上缸温度和中压静叶持环温度在合理范围内，汽机准备冲转。
62.关闭高压旁路，待再热蒸汽压力到0之后，关闭低压旁路。
63.将汽轮机机头复置手柄复置，试验手柄拉至正常位置，检查ETS保护投入。 64.检查“紧急停机”按钮在正常位置，DEH画面阀门试验“退出”位置。控制方式为OA，阀位限制：“100%”，单阀控制，旁路为切除状态。
65.按汽机“挂阀”按钮，DEH画面显示“挂阀”，安全油压0.9MPa，#
1、#2中压主汽门开启。
66.按“阀位限制”，键入“100%”，按确认键，中压调节汽门开至100%。 67.按“主汽门控制”键，DEH画面显示#1~#4高压调节汽门自动开到100%。
68.关闭高排通气阀，开启高压缸排气逆止门。
69.冲转升速至600r/min。
70.升速至2040r/min。
71.2040r/min暖机。
72.升速至2950r/min。
73.阀切换。
74.升速至3000r/min 75.全速后的工作：
1）检查主油泵出口油压在1.4~1.6MPa，进口油压在0.068~0.31MPa。
2）投入高压备用油泵连锁，停止高压备用油泵。
3）投入交流润滑油泵连锁，停止交流润滑油泵。
76.过热器出口电磁泄放阀置“自动”。
77.发电机并列与带负荷。
78.机组并网后，适当增加燃料量，以0.12MPa/min的速度升压，并控制负荷升速率
79.退出A、B侧炉膛烟温探针。 80.关闭5%旁路阀。
81.升负荷至30MW（10%Ne）
82.联系网控值班室人员，将高压厂用电由启动变供调由高厂变供。 83.确认石子煤输送系统投运。
84.升负荷至60MW。
85.负荷60MW时，通知化验人员对炉水含硅量进行化验，含量超限时，加大连排量进行洗硅。升负荷至120MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键，机组开始升负荷。
86.根据锅炉情况，逐渐减少助燃油量，符合___MW时，停用助燃油枪。 87.停用空预器蒸汽吹灰。
88.联系灰，硫值班员投用电除尘，脱硫系统。 89.升负荷至180MW。
三、仿真机组滑参数停机过程
1.接值长停机令，停机前联系化学、燃料、灰控、脱硫、网控等专业相关运行值班关岗位。
2.停炉前对机组进行全面检查，记录所有缺陷。
3.检查燃油系统油循环正常，油枪雾化良好（试投），可随时投用。 4.锅炉受热面进行全面吹会一次（包括空预器），并定排一次。
5.汽包各水位指示校对正常。
6.试开汽轮机交、直流润滑油泵、高压备用油泵、顶轴油泵、盘车电机，投入联锁。
7.试开A、B小汽机直流油泵、盘车电机，投入联锁。 8.切换辅汽联箱汽源油___供汽。
9.解除DEH内CCS高、低符合限制，DEH退出“主汽压限制”回路。
10.负荷减至240MW，稳定45min。保持额定参数，机组负荷控制方式选择为“CCS+BFT”方式。设定“功率指令”240MW，“功率变化率”
11.停止连排扩容器的运行。
12.负荷减至180MW，稳定45min。
13.均匀减少各磨煤机给煤量，磨煤机出力小于40%额定出力后，按照自上而下顺序停运磨煤机。
14.加强锅炉燃烧调整锅炉投用助燃油后联系电除尘值班员，停运电除尘；
联系脱硫值班园，停用脱硫系统。
15.投用空预器蒸汽吹灰。
16.负荷减至120MW，稳定30min。 17.两台磨煤机运行，根据燃烧情况必要时增投一层油枪，停止上层磨煤机运行。
18.负荷减至90MW，稳定30min。
19.负荷减至60MW。
20.检查给水流量＜100t/h时，省煤器再循环门开、关正常。 21.联系网控，将机组高压厂用电由高厂变供调由启动变供。
22.负荷减至15MW。
23.解除“电跳炉”保护。
24.联系投入“功率回路”，由DEH减负荷至零，发电机解列。 25.启动高压备用油泵，交流润滑油泵，手动紧急停机按钮停机。
26.开启再热器疏水、空气门，冷却再热器。
27.锅炉维持30%以上通风量。
28.锅炉熄火，开启燃油再循环阀。 29.关闭高、低压旁路或5%旁路。
30.真空到零，关轴封减温水隔离阀，停供轴封汽，10min后停用轴加风机。 31.停用空预器蒸汽吹灰。
32.“MFT”动作，炉膛进行吹扫，炉膛吹扫完成后停止送、引风机运行，关闭连排、加药、取样阀。
33.送、引风机停运后，停运暖风机。维持锅炉汽包水位+200mm。
34.保持一台炉水泵运行。（停运其它炉水泵运行后，维持锅炉汽包水位+200mm）。
35.启动电泵辅油泵，停运电动机水泵，解除“省煤器再循环门联锁”、检查再开启位。
36.根据气压情况，及时启动凝泵对炉水泵进行注水。 37.炉水温度＜150℃时，停止炉水泵的运行。
38.空预器进口烟温＜100℃，停止空预器运行。
39.炉膛温度＜80℃时，停止火检风机运行。
40.汽包压力降至0.2MPa时，开启炉顶所有空气门。 41.炉水温度＜93℃时。开启锅炉所有疏水门进行放水。
42.停机后的其他操作
1）停用氢气冷却器、定子冷却水。
2）调节或停用冷油器，保持油温35~38℃。
3）关闭凝补水箱，凝汽器补水阀。
4）除氧器停止加热，停除氧器循环泵，除氧器泄压。
5）汽轮机排气温度＜50℃，确认无凝结水用户，停用凝结水泵。
6）根据车间循环水用水情况，调用循环水泵。
7）停用EH油泵。
8）闭冷却水无用户，停闭冷泵。
9）根据需要，定子冷却水停运后置换发电机内氢气，并按要求停运发电机 密封油系统。
10）调节级金属温度和中压静叶持环温度＜120℃，停用盘车。
11）调节级金属温度和中压静叶持环温度＜100℃，停用润滑油泵，注意主油箱油位。
12）根据需要，停用油净化装置。
四、启动过程中注意事项
锅炉启动过程中各种操作注意事项：
1) 在升温升压过程中应严格按照启动曲线进行，通过燃烧调整与启动旁路的密
切配合在不同阶段保持合理的蒸汽参数；
2) 在进水前后必须检查，记录锅炉膨胀指示器指示值。
3) 锅炉点火过程中，注意配风问题，确定合理的初投燃煤量。并加强对空预器 的监视，防止着火事故发生。
4) 锅炉上水过程，对上水温度和速度都要加以控制，汽包水位必须在+200mm 以上。
汽轮机启动过程中各种操作注意事项：
1) 升速过程中，应检查各轴承油温是否正常，根据情况投入冷油器，投入温控自动。
2) 检查密封油及氢气系统正常。
五、学习心得
经过一周的 “热力系统工程与仿真”电厂仿真实习，我们熟悉了凝汽式发电机组的各种设备和工作流程，对机组冷态启动和滑参数停机有了一定的了解。
在之前的课本知识的学习中，虽然老师有所提及，但是印象不深刻，但通过这次的实习以及对软件的使用，是我对整个系统更加熟练。也对一些细节的问题有了更多的认识：如汽水循环系统，烟气系统，主燃料跳闸控制等。
通过这次的实习经历也使我对电厂的工作充满期待，这份工作里需要耐心和责任心。我们应该在大学里为努力学习自己的专业知识，为将来的工作打下良好的基础。
最后，我也十分感谢黄老师与王老师的教导，您们对实习系统的详细讲解使我有机会学到有用的知识，开阔了眼见。再次感谢！
化工仿真安全实习总结
仿真申请书（共4篇）
会计仿真实训岗位职责（共7篇）
述职报告真实
仿真工程师岗位职责
相关热词搜索： 仿真 实习 报告