现场管理五年规划一览表
项目 时间 总体要求 整理
整顿
清扫
清洁
素养
安全
速度 节约
2010 年-2013 年 对厂区联合车间、内饰车间、装配车间进行总体上的合理布局，要求各车间依 6S标准管理车间，车间自行焊制或申请购买相应规格统一的工艺器具，做好物品定置工作，提高车间生产效率，改善工人加工环境，培养员工 6S 现场管理意识，最终达到让车间全员参与 6S 现场管理活动。
彻清车间待 处 理件，建立相应考核制并坚决实施；清理垃圾 物品定置，据 实 际 建设 工 作 流程，目的使员 工 最 快的 速 度 取所需之物 把 工 作 场所 打 扫 干净，设备异常 时 马 上修理 认真维护，使 现 场 保持 完 美 和最佳状态 努 力 提 高人 员 的 素养，养成严格 遵 守 规章 制 度 的习 惯 和 作风（核心）
协 同 安 全员 清 除 隐患，排除险情
2013 年-2014 年 将 6S 现场管理工作范围扩大到全厂区域，包括厂区通道、草坪、绿化带、车棚、厂房外景、厂区大门、形象墙及办公区域，全面推行 6S 管理，全员现场维护意识进一步提高，用 6S 现场管理工具来提高公司生产效益，提高公司外在形象影响力，提升公司市场竞争力。
车间内无多 余 物品；厂区范围内道路通畅，厂区总体整洁有序 用 已 建 立的 流 程 规范员工，让其在规范、简 捷 的 流程 下 完 成作业 让 清 扫 成为 一 个 工作环节，创建 一 个 明快、舒畅的工作环境 对 前 三 项活 动 的 坚持与深入，从 而 消 除发 生 安 全事 故 的 根源 养 成 严 格遵 守 规 章制 度 的 习惯和作风，这 是 现 场管 理 的 核心。
安 全 意 识深入人心，事 故 率 在原 来 基 础上 下 降50%
2015 年 在巩固四年以来工作成果的基础上，将现场管理的第 7 个‘S’，及“速度/成本”的理念列入现场管理工作内容之中，精益生产的工厂内容将合并为现场管理工作的一部分，现场管理工作在公司整体管理中的重要性已经突显出来，将着手建设有着严格操作流程及现场管理知识丰富的管理团队，促使现场工作由“人治”走向“法治”。
公司生产及办公区域光洁如新，“效率和安全始于整理”之意识全员皆知 需要的人、事、物加以定 量 、 定位，生产经营 有 序 进行 整 洁 的 环境，保证员工 全 身 心投 入 到 生产中去，合格 率 上 升30% 使整理、整顿 和 清 扫工 作 成 为一 种 惯 例和制度
让 员 工 成为 一 个 遵守 规 章 制度，并具有一 个 良 好工 作 素 养习惯的人 目 的 是 保障 员 工 的人身安全，保 证 连 续生产，减少经济损失。
就 是 对 时间、空间、能 源 等 方面 合 理 利用，以发挥它 们 的 最大效能 备注 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)7 个词的缩写
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