Q/KJWX
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 公司企业标准
Q/KJWXG0103103
代替：无
全新产品开发总则 第一部分
开发节点及常用术语
2019 - 00 - 00 发布
2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX 公司 发布
Q/KJWXG0103103 I 目
次 1 目的 ................................................................................. 1 2 范围 ................................................................................. 1 3 新产品开发分类 ....................................................................... 1 3.1 平台开发 ......................................................................... 1 3.2 产品开发 ......................................................................... 1 3.3 变型产品开发 ..................................................................... 1 4 产品开发基本程序 ..................................................................... 1 4.1 基本程序的定义 ................................................................... 1 4.2 基本程序的范围 ................................................................... 2 4.3 新产品开发基本程序阶段划分 ....................................................... 2 4.4 各阶段项目节点定义及标志物 ....................................................... 6 5 产品开发常用术语定义 ................................................................ 10 6 产品开发常用中英文对照 ............................................................. 199 文件更改状态记录 .................................................................... 2121
Q/KJWXG0103103 II 前
言 本产品开发总则是结合项目管理部、研发技术部、工艺规划部、生产制造部、采购部、销售部、售后部、备件部、物流部等相关部门内部工作流程的基础上完成的。
产品“开发”以产品实现过程为导向，是各相关部门共同协作的工作，在不同的开发阶段，不同的部门参与的工作量不同。一个新产品的开发，需要所有相关部门的共同参与，提前介入，才能保证信息的沟通，各环节连接顺畅。
本产品开发总则规定了每个部门在每个阶段应完成哪些工作；为启动某个阶段的工作，必须具备哪些前提条件；而完成这一阶段以后，应该完成哪些工作。即每个阶段均有明确的入口与出口，并由谁完成这些任务。
产品开发是一个“过程”。本总则阐述了以全新平台开发为模板的新产品开发过程。而产品开发和变型开发仅是该过程的简化，其内容可在具体的项目计划、项目定义与策划中进一步明确。
产品开发总则共分为如下三部分：
——全新产品开发总则 第一部分 开发节点及常用术语 ——全新产品开发总则 第二部分 开发程序 ——全新产品开发总则 第三部分 项目门交付内容及其通过标准
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司项目管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司项目管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX
本标准会签人：相关部门
本标准审核人：部门领导签字
本标准批准人：公司领导签字
Q/KJWXG0103103 1 全新产品开发总则 第一部分 开发节点及常用术语 1 目的
规范新产品开发类别、产品开发基本程序定义、产品开发常用术语定义、产品开发常用中英文对照。
2 范围
适用于公司产品开发的所有业务部门。
适用于全新产品平台开发项目，产品开发和变型开发可根据具体的项目定义与项目策划中进一步明确和简化。
3 新产品开发分类
新产品开发可分为：平台开发、产品开发、变型产品开发。项目管理委员会在产品型谱规划阶段和新产品建议阶段根据新产品前期研究成果和项目的战略内容来确定开发的具体类型。
3.1 平台开发 开发全新的平台，全新产品造型、系统结构、配置、布置的产品项目。
3.2 产品开发 在已有平台的基础上，全新产品造型和布置，通常选用已开发成熟的零部件，对产品系统结构进行改动的项目，统一平台可包含多种产品。
3.3 变型产品开发 保留平台，通过局部改变造型和布置，选用已开发成熟的零部件对车型进行小范围改动的项目。
4 产品开发基本程序
4.1 基本程序的定义
由于新产品开发过程受各种不同因素的影响，因此有必要规定出标准化的程序，以使开发过程稳定运行。全新平台开发的标准流程为基本程序，以全新平台开发过程为模板进行描述；而产品开发和变型开发仅是该过程的简化，其内容可在具体的项目目标与计划、项目定义与策划中进一步明确。定义基本程序的目的是为了有效的策划、组织和控制整个的新产品开发过程，使其获得最佳的目标结果。其运行的前提条件是，业务部门之间以及所有外部合作伙伴(包括公司内部部门)之间的协调合作和采用同步工
Q/KJWXG0103103 2 程方法。本开发程序的基本要求是：所有部门必须共同努力，按进度计划完成其任务、力争缩短开发周期。当有外部公司(设计公司/系统供货商/零部件供应商)参加开发时，应以签订合同的形式明确业务关系。
4.2 基本程序的范围 4.2.1 基本程序适用原则 ——具体项目的策划工作应以基本程序为基础；
——具体项目应以该项目的时间进度计划为依据；
——对项目各个阶段的项目节点审查次序及要求应按《项目门评审程序》进行；
——重大变化须经项目管理委员会批准。
4.2.2 基本程序中项目环保
应确保公司的环保方针在每一个新产品开发项目中得以执行。环保目标以下列内容为中心：
——材料；
——加工工艺／技术；
——循环利用，回收和拆毁； ——废气排放／有害成分；
——后期使用阶段的环保冲突；
——噪声污染。
上述内容应体现到产品开发基本程序中，并且必须考虑到产品的整个寿命周期。在解决所有技术问题时都应考虑到对环境的影响，并作为对项目的评价指标。对待环保目标，责任划分和实施方案以及更改的审批程序与对待质量目标一样。
4.3 新产品开发基本程序阶段划分
4.3.1 预开发是独立于产品开发流程之外的连续的过程； 4.3.2 新产品开发基本程序按项目管理角度划分为：项目概念阶段（-12 月/-9 月～-X 月，以新项目研究指令为起点）、项目规划阶段（-X 月～0 月）、项目实施阶段（0 月～35 月）（见下图）；
4.3.3 新产品开发基本程序按产品开发角度划分为：产品规划阶段（-12 月/-9 月～-X 月，以新项目研究指令为起点）、先期产品开发阶段（-X 月～0 月）、产品开发阶段（0 月～35 月）（见下图）：
Q/KJWXG0103103 3 全新产品开发阶段划分P0阶段 P1阶段 P2阶段 P3阶段 P7阶段 P9阶段 P5阶段 P6阶段 P4阶段 P8阶段新项目研究启动《新项目研究指令》(项目需求识别启动)项目立项《项目可行性分析报告》、《项目开发指令》项目工程启动油泥模型冻结、《项目工程启动指令》工艺/规划认可《数字样品》《试制启动指令》产品设计验证完成设计验证样品采购认可产品设计冻结、工艺设计完成、设计确认样品生产试制批量完成生产试制样品零部件和材料订货认可制造工艺冻结、零批量产品批量生产启动批量生产产品市场导入《项目总结报告》-12/-9月 -X月 0月 7.5月 16.5月 24月 29月 31月 32月 35月备件准备备件准备 营销与服务产品与过程确认零部件采购生产准备过程设计与开发产品设计与开发项目策划项目概念阶段项目可行性分析产品型谱规划新项目研究《新项目建议书》战略规划产品规划阶段 产品开发阶段项目实施阶段 项目规划阶段先期产品开发阶段
Q/KJWXG0103103 4 4.3.4 新产品开发基本程序按产品开发项目节点控制可分为：P0 阶段、P1 阶段、……、P9 阶段（见上图）。
其中：从 P0～P9 阶段共设有10个项目节点及项目门，用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。整个新产品开发过程以 P2 点（项目工程启动）作为整个项目计时和考核的起点，整个开发周期为 35 个月，而从新项目预研究指令到 P2 节点时间大概为-9～-12 个月，不计入新产品的开发周期。
4.3.5 预开发
预开发是独立于产品开发流程之外的连续的过程。其目的是对零部件、结构（与造型无关）、工作（工艺）方法以及系统进行探索和试验。
尽可能地开发出经过验证、具有明显优势、可供选择、并易于掌握的系列零部件；更深入的任务为疑难的产品和管理技术问题分析和设定前提条件，提供系统、彻底的解决方案。
——独立于具体项目之外的零部件、结构（与造型无关）的预开发；
——过程链中的开发方法和程序的预开发；
——加工方法、物流概念和方案的预开发；
——新的产品和工艺标准；
——新的技术和管理软件；
——与供应商共同开发零部件；
——与产品有关的市场开拓战略研究；
——从用户满意度角度进行的质量评估；
——财务评估等。
4.3.6 项目概念阶段（产品规划阶段）（-12 月/-9 月～-X 月）（9＞X＞0）
本阶段从新项目控制角度包含两个小阶段：P0 阶段、P1 阶段。P0 阶段为产品发展战略规划阶段，P1 阶段为新项目研究与项目可行性分析阶段。主要根据公司战略规划的输出，进行如下活动：
4.3.6.1 新项目研究启动 P0
——经营环境以及业界动向研究（国民经济发展计划和社会发展趋势、资源、能源、道路、交通、法规、税制等）；
——市场环境研究（市场总体需求量、生活方式、顾客期望、流行趋势等）；
——技术动向预测和新技术开发；
Q/KJWXG0103103 5 ——资源分析（财务、人力、供应商、制造等）；
——产品发展战略的规划及评审；
——新项目研究指令。
4.3.6.2 项目立项 P1 ——具体市场研究（可能的市场需求量、目标顾客群、顾客期望、生命周期、可能的投放时间、技术装备、目标价格）；
——技术研究（应具备的特性、典型风格、主性能、附属设备、制造工艺及目标）；
——投资收益分析；
——有关市场、竞争的优势和关键技术、主要性能，主要设计元素等方面的基础数据；
——有关项目边界条件、制造地、生产纲领、质量目标、市场开发和环保等项目可行性的战略文件；
——明确项目的开发类型；
——提出项目的总体条件。
其中；P0 阶段—产品发展战略规划阶段的工作以获得某一具体产品的《新项目研究指令》做为某一具体项目开始的标志；P1 阶段的新产品预研究工作以获得批准的《新项目建议书》为结束点，项目可行性分析阶段的工作以获得批准的《项目可行性分析报告》与《项目开发指令》，项目正式立项为结束点。
4.3.7 项目规划阶段（先期整车开发阶段）（-X 月～0 月）（9＞X＞0）
本阶段从新项目控制角度仅包含一个小阶段：P2 阶段。本阶段是项目策划与产品可行性分析阶段。
主要根据项目可行性分析的结果，进行如下活动：
——明确定义项目的范围、组织机构与职责；
——明确项目里程碑节点及网络计划、项目质量、项目成本等目标；
——进行产品概念设设，包括总布置方案设计、造型设计、内外油泥模型制作、评审与冻结；
——进行过程规划，产品宏观工艺可行性、总体工艺路线规划等；
——关键/重要影响供应商介入；
——进行产品的市场验证。
该阶段的工作以油泥模型冻结、获得《项目工程启动指令》为结束点，P2 节点是整个项目工程正式启动的开始，也是整个新项目计时和考核的起点。
4.3.8 项目实施阶段（产品开发阶段）（0 月～35 月）
Q/KJWXG0103103 6 本阶段从新项目控制角度包含共 7 小阶段：P3 阶段、P4 阶段、…P9 阶段，是项目具体的实施阶段。主要根据项目策划阶段的输出结果进行以下工作：
——进行详细的产品工程设计、设计验证和设计确认、产品型式认证等产品设计工程；
——进行过程同步开发和设计；
——进行生产准备（人、机、料、法、环）；
——进行供应商开发、零部件采购；
——进行上市场准备；
——进行备件准备；
——进行各阶段项目门的审查以及项目节点评审；
——…… 整个项目以产品成功上市，项目资料移交存档后的《项目总结报告》为结束点。
4.4 各阶段项目节点定义及标志物
新产品开发项目管理过程中设置的一系列控制点（P0～P9），用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。在每个项目节点（P0～P9），均设有项目门及其标志物。项目节点定义及标志物对照表如下：
Q/KJWXG0103103 7 阶段 时间段 节点 名称 定义 标志物 标志物定义 预开发 —— 预开发是独立于产品开发流程之外的连续的过程。其目的是对零部件、结构（与造型无关）、工作 （工艺）方法以及系统进行探索和试验。
尽可能地开发出经过验证、具有明显优势、可供选择、并易于掌握的系列零部件；更深入的任务为疑难的产品和管理技术问题分析和设定前提条件，提供系统、彻底的解决方案。
公司产品战略规划 独立于具体项目之外的零部件、结构（与造型无关）的预开发；过程链中的开发方法和程序的预开发；加工方法、物流概念和方案的预开发；新的产品和工艺标准；新的技术和管理软件；与供应商共同开发零部件；与产品有关的市场开拓战略研究；从用户满意度角度进行的质量评估；财务评估…… 项目概念阶段（产品规划阶段）
-12 月/-9 月～-X 月 P0 新项目研究启动 根据公司战略规划的输出，评审公司产品发展战略。主要评审公司的《产品型谱》及支持《产品型谱》的相关资源（具体内容包括目标市场需求、市场总体目标、公司效益整体目标、产品性能总体目标、主导产品投放市场的时间、外部环境、内部条件等方面）来确保产品发展战略规划的可行性。同时，根据评审的结果在《产品型谱》中确定具体某一产品的《新项目研究指令》，开始启动新项目的研究。
新项目研究指令 由公司项目管理委员会批准的关于某一具体产品开始具体研究（新项目建议和可行性研究）的指令，指令明确项目的研究负责人、完成时间以及项目的简单介绍。
P1 项目立项 由公司经管会批准的项目立项文件，其内容包含项目战略、产品周期和范围、市场基础、竞争优势和关键技术、主要性能、主要设计元素、项目边界条件、制造地、生产纲领、质量目标等文件；完成项目立项，启动项目开发。
项目开发指令 由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项目立项。指令任命项目经理、项目组成员，明确定义项目的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生产纲领、 批量生产启动时 间等。
项目规划阶段（先期整车开发阶段）
-X 月～0 月 P2 项目工程启动 项目组织机构成立、项目网计划制定、项目目标框架建立，项目策划完成；内外油泥模型已经冻结，标志前期整车开发结束和项目工程开始正式启动；产品技术方案的可行性分析结束；结构定义明确且经过总体工艺可行性分析，总体工艺路线策划完成；产品概念市场验证完成。
项目工程启动指令 是同意产品工程设计正式开始的指令。其前提条件是产品内外饰油泥模型已经过评审，并获得批准；修订的项目计划已获得批准。
Q/KJWXG0103103 8 项目实施阶段（产品开发阶段）
0 月～35 月 7.5个月 P3 规划认可 工艺规划阶段设计完成的节点。详细产品设计完成，DFMEA 完成，并已经提供了对产品和零部件的所有要求和细节，不会发生重大的设计更改；用虚拟手段（计算机模拟）将零部件组成产品，以验证产品设计的设计可行性，工艺部门进行产品设计的可制造和可装配性分析，并与设计部门达成一致意见；备件可维修性分析完成；验证样件制造图纸、规范、工程文件已经下发完成。
数字样车 用虚拟手段（计算机模拟）组装的符合工艺规划设计要求的产品，用以初步验证产品的设计可行性（包括可制造性和可装配性）。
9 个月 P4 产品设计验证完成 按设计验证计划要求设计验证样品已完成规定的试验项目，发现的问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
设计验证样品 用样件控制计划制造出来的，验证结果符合工艺规划设计要求的产品。
7.5个月 P5 采购认可 设计确认产品完成规定的试验项目；发现的问题已查明原因，且产品设计更改已经完成，产品设计冻结；工艺设计完成，一班作业人员到位，备件的物料清单编制完成。
设计确认样品 采用样件（ 用批量工装生产的零件 ），用样件控制计划制造出来的，确认结果符合设计确认要求的产品。
5 个月 P6 生产试制批量完成 单机/单序生产能力和过程能力符合设计要求；所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来件；整个生产过程可在不连续的条件下按生产准备阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证； 一班作业人员经过理论、线下和线上培训，新产品上市流程已启动。
生产试制产品 整个生产过程可在不连续的条件下按生产准备阶段的图纸、试生产控制计划控制且 100%使用正式批量工装模具生产的零件和 PPAP 件装配出来，生产试制产品主要用来提供特定评价和培训用产品以及进一步的分析和质保路试。
Q/KJWXG0103103 9 2 个月 P7 零件和材料订货 认可 在生产线上按工艺设计的节拍进行生产，制造出符合批量生产设计要求的产品，且过程能力达到设计要求；制造过程确认完成；制造工艺变更冻结。人员资质认定完成。
零批量产品 在生产线上按正式生产节拍、正式的生产工装、正式生产控制计划连续生产， 且 100%使用 PPAP 零件部件组装出来的产品。
1 个月 P8 批 量 生 产 启 动 按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续生产 10 台，过程能力和产品质量达到设计要求；经过批量生产总签发的各种评审，批量生产计划下发完毕，批量生产正式启动，生产线爬产开始；销售服务技术资料准 备结束，定点投放地区的服务站已具备服务保障能力。
批量生产产品 按设计节拍、正式控制计划等正常生产 条件下连续生产的产品。
3 个月 P9 市场导入 经过爬坡生产已稳定达到规定的生产能力；销售、广告宣传、售后服务、备件资料已经准备完成，网络建设已制定计划并完成，上市文件第一、二、 三层次文件签发并执行完毕，产品试销售问题已查明原因并落实改进方 案，上市批准已完成，可批量投放。对整个项目过程进行总结和评价，分享经验和教训；所有工作和文件移交到各职能部门。
项目总结报告 由项目管理部编制，由公司经管会批准的关于项目成功与经验的总结（可以包 含对项目合同、设计方案、项目目标等 的确认和验证）。
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10 5 产品开发常用术语定义 5.1 产品型谱
是产品发展规划的核心内容，用最少数目的不同规格产品构成的，列出企业已有的和将来要发展的全部系列产品，能满足可预见到的全部使用要求的产品系列。
注1：产品型谱按平台及相关指标系列化；
注2：产品型谱包含成熟产品、正在开发产品和预期产品，产品体系既保持相对稳定，又处于动态变化之中。
5.2 P
P 认可—规划认可。
5.3 B
B 认可—采购认可。
5.4 D
D 认可—零件和材料订货认可。
5.5 M0
初始数模，用于空间布置及概念设计、初步工艺评审，此阶段考虑供应商介入。
5.6 M1
工艺数模，为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进行检、夹、模具的启动，方便供应商介入，开始模具概念设计。
5.7 M2
P 阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和 Prototype 模具。
5.8 M3
B 阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
5.9 用批量工装生产的零件(OTS)
在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下，按 B 状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。
5.10 2TP 两日生产(供应商)
是供应商批量生产前的“总演习”，也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查，即在正式批量生产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配
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11 过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件，来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。
5.11 生产试制批量 PVS（产品生产厂）
是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按 B 阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。PVS 的产品主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。
5.12 零批量 0S（产品生产厂）
是在批量生产条件（正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员）下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收；生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个工作的组织达到了批量生产的要求（（如：工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态），整个系统（生产、物流、质量保证和人员培训）都按批量的要求接受检查。0S 的产品继续进行质量保证路试和试用产品评价。
5.13 批量生产总签发(SF)
零批量生产获得成功，生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试，没有发现任何大技术问题，且路试报告已经提供；零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试，路试报告已经提供；所有在质保路试中发现的缺陷获得分析，所采取的改进措施有效性在路试中获得验证；型式认证获得通过；新产品上市项目组已经成立，上市策略与上市方案已制定并下发，所有产品质量目标能达到和保持，进行批量生产启动前的总签发。
5.14 生产计划认可(EPF)
批量生产总签发已经签发并颁布，导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在，通过制定和下发批量计划来确认批量启动日期，所有供应商和物流部门都为此进行准备，以使批量启动和产量爬坡能有充足的零件供应。
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12 5.15 批量生产启动(SOP)
所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准；所有 PVS、0S、SF 和 EPF 的问题都已经得到了解决；整个生产线都具有批量能力，所有零部件都已经供应到位，且动力总成已 SOP；整个生产线能按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续（10 台/天）生产可销售状态的整车，接着按计划的产量爬坡曲线进行生产。
5.16 市场导入(ME)
网络发展计划已按计划完成，销售人员及售后服务人员培训已按计划完成，备件已经开始强制销售，各类上市文件已经审批，营销策略已经确定，试销产品问题已改进或落实改进方案，产品正式上市已经获得批准，按既定的销售策略和方案开始全面导入市场。
5.17 标准白车身
具备代表批量生产条件（模具、工装、夹具、场地等）和批量生产工艺、工艺路线等制造水平制作的白车身，其测量点符合率达到项目规定的要求。标准白车身按对象分：内饰匹配标准白车身、外饰匹配标准白车身、底盘与动力总成匹配标准白车身和整车标准白车身四种。
5.18 生产件批准程序 PPAP
用来了解供应商是否已经正确掌握 OEM 工程设计记录的内容和规范要求，过程是否有能力生产出顾客要求的产品，过程节拍是否满足最佳经营方式。
5.19 项目
由一组有启动时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程，该过程要达到符合规定要求的目标，包括时间、成本和资源的约束条件。
注1：单个项目可作为一个较大项目结构中的组成部分；
注2：在一些项目中，随着项目的进展，其目标需要修订或重新界定，产品特性需要逐步确定；
注3：项目的结果可以是一种或几种产品；
注4：项目组织机构是临时性组织，在项目寿命周期中存在；
注5：项目活动之间的相互影响可能是复杂的。
5.20 项目产品
项目范围中规定的交付给顾客的产品。
注：项目范围可以随项目进展而修订。
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13 5.21 项目管理
项目管理是对项目及其资源进行计划、组织、协调和控制，以实现项目目的，包括项目各方面的策划、组织、监测和控制等过程的活动。
5.22 项目计划
满足项目目标所需要活动的文件。
注1：项目计划应包括或引用项目的质量计划；
注2：项目计划还应该包括诸如组织结构、资源、进度和预算等其他计划。
5.23 项目整体计划
以项目各单项计划为基础，从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理，从而形成指导项目各单项管理的整体文件。
5.24 项目组织
项目组织是指实施项目的组织。
5.25 项目周期
项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。
5.26 项目风险
指由于项目所处环境和条件的不确定性，项目的最终结果与项目相关方的期望产生背离，并给项目相关方带来损失的可能性。
5.27 项目风险管理
指通过风险识别、风险评估去认识风险，并以此为基础合理地使用各种管理方法、技术和手段对项目风险实行有效的控制，妥善处理风险事件所造成的不利后果，以最少的成本保证项目总体目标实现的过程。
5.28 项目质量
指项目的交付物能够满足客户需求的程度。
5.29 项目质量管理
是为了保证项目的交付物成果能够满足客户的需求，围绕项目的质量而进行的计划、协调、控制等活动。
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14 5.30 项目成本
在完成项目过程中，必然要发生的各种活动的消耗，这种消耗的货币表现形式就是项目成本。
5.31 项目成本管理
指为了保证项目实际发生的成本不超过项目预算成本所进行的项目资源计划编制、项目成本估算、 项目成本预算和项目成本控制等方面的管理过程和活动。
5.32 项目进度计划
是在工作分解结构的基础上，对项目活动进行一系列的时间安排，它要对项目活动进行排序，明确项目活动必须何时开始以及完成项目活动所需要的时间。其主要目的是控制和节约项目的时间，保证项目在规定的时间内能够完成。
5.33 项目进度管理
在项目进展过程中，为了确保项目能够在规定的时间内实现项目的目标，对项目活动进度及日程安排所进行的管理活动。
5.34 项目门
项目门是产品开发项目管理过程中设置的一系列控制点，用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。即项目门用来驱动产品开发过程，以依次确保所有的目标都能达到。
5.35 质量目标
是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要求、内部规定以及遵循零缺陷战略而制订。
5.36 质量策划
指一种确定生产某具体产品或系列产品（如：零件、材料等）所用方法如：测量和试验等）的结构化的过程，是质量管理的一部分，致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标；与缺陷探测大不相同，质量策划包括防错和持续改进的思想。
5.37 产品质量先期策划 APQP
用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。
5.38 质量计划
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15 指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范，是描述特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。
5.39 同步工程
同步工程又称并行工程，是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求。
5.40 特殊特性
由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供应商通过产品和过程的了解选出的特性。
5.41 子系统
系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
5.42 系统
由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能组合体。
5.43 设计开发
将要求转换为产品规定的特性或规范的一组过程。
5.44 基准数据
确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
5.45 材料清单
制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
5.46 失效模式及后果分析
指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，以及制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。
5.47 设计失效模式及后果分析
是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记
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16 录的分析技术，其目的在于降低失效风险，对设计过程提供支持。
5.48 过程失效模式及后果分析
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术，其目的在于降低制造风险，对制造过程提供支持。
5.49 DVP&R 设计验证计划和报告
是包含试验计划和试验报告的单一文件，要求列出全部的试验（试验项目、程序或标准、试验描述、接收标准、目标要求、试验职责、试验场所、样件数目及类型、进度），以保证满足功能和可靠性标准及设计目标要求；试验报告提供了试验结果，以及试验计划规定设计目标的进展。
5.50 可制造性和装配设计
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
5.51 可靠性
某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
5.52 设计输入
指所要设计的产品在计划和确定项目、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制过程的要求。且应尽可能将所有要求定量化，并在产品和制造过程设计开发与生产准备任务书等文件中予以明确规定。
5.53 设计输出
指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动（如：用于采购、生产、安装、检验和试验以及服务的最终技术文件）提供产品或服务的规范和所进行各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成文件，并在其文件发放前必须进行和通过评审。
5.54 设计记录
是零件图样、规范、和/或电子（CAD）数据，用来传达生产一个产品必需的信息。
5.55 设计评审
指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件（设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程）。
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17 5.56 设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可，确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
5.57 设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
——变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析；
——可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较；
——用模型或典型样件进行试验(包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来；
——对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
5.58 可行性
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
5.59 可维修性
某个失效的系统能在规定的条件和规定的间隔或停工期内按规定的程序和方法进行维修恢复其规定状态的能力可能性。
5.60 包装
对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
5.61 初始材料清单
在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。
5.62 过程流程图
提供了过程实现的客观描述，以一种标准格式描述与过程每个步骤有关的信息，用来描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。
5.63 初始过程流程图
指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
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18 5.64 生产材料
由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。
5.65 生产件
在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程 、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
5.66 生产件批准提交
以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。
5.67 控制计划
提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述。
5.68 样件控制计划
规定样件制造期间将要进行的尺寸测量，材料和功能试验。
5.69 试生产控制计划
在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述，是编制生产控制计划的连续过程中的一部分，与生产控制计划相似，但抽样增加，以反映规定特性的初始能力分析。
5.70 生产控制计划
在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
5.71 特殊特性
可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
5.72 关键特性
指那些能影响符合政府法规或车辆／产品的安全功能，需要特定的供配、发运或监测，并在控制计划上加以规定的产品要求（尺寸、性能试验）或过程参数。
5.73 重要特性
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19 指那些能影响后续操作、产品功能、性能或顾客满意度并在控制计划上加以规定的产品要求（尺
寸、性能试验）或过程参数。
5.74 产品特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种产品特性，对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。
5.75 过程特殊特性（如：关键、重要、一般）
是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。
5.76 过程
生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
5.77 统计控制
描述一个过程的状态，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且仅存在普通原因。即：观察到的变差可归咎于恒定系统的偶然原因；在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性图形。
5.78 统计过程控制
使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态，并改进过程能力。
5.79 初始过程研究
为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息所进行的短期研究。在很多情况下，初始过程研究是在新过程进展中的几个点进行的（如在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂）。这些研究应依据使用控制图评价的计量数据。
5.80 过程能力
一个稳定过程的固有变差（6σR/d2）的总范围。
6 产品开发常用中英文对照
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序号 缩写 中文 英文 1 OTS
用批量工装生产的零件 Off tool sample
2 2TP 两日生产 2 Todays Production
3 PVS 生产试制批量 Production Trial Run
4 0S 零批量 Zero Production
5 SF 批量生产总签发
6 EPF
生产计划认可 Production Scheduling Approval
7 SOP 批量生产启动
Start of Production 8 ME
市场导入 Market launch
9 APQP
先期产品质量策划 Advanceed Product Quality Planning And Control
Plan 10 PPAP 生产件批准程序 Production Part Approval Process 11 DVP&R 设计验证计划和报告 Design Verification Planning & Reprot
12 DFMEA 设计失效模式及后果分析 Design Potential Failure Mode and Effects nalysis 13 SFMEA 系统设计失效模式及后果分析 System Design Potential Failure Mode and Effects Analysis 14 PFMEA 过程失效模式及后果分析 Process Potential Failure Mode and Effects Analysis
15 SPC 统计过程控制 Statistical Process Control 16 MSA 测量系统分析 Measurement Systems Analysis
17 PPK 初始过程研究 Preliminary Process Capability 18 CPK 过程能力 Process Capability Index 19 PBOM
工艺物料清单 Process Bill of Material 20 ERP 企业资源计划 Enterprise Resource Planning 21 QFD 质量功能展开 Quality Function Deployment 22 EBOM 产品工程数据 Engineering Bill of Material
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21 文件更改状态记录 序号 更改内容 版本号 更改人 日期
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