循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术，通常采用向炉内添加石灰石等脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫，其工作原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室下部，一次风从布风板下送入，二次风从燃烧室中部送入，气流使燃料颗粒、石灰石粉和循环灰一起在循环流化床内强烈扰动并充满燃烧室，天然石灰石是一种致密的不规则结构，主要成分是CaCO3，石灰石在炉内经过煅烧后分解，颗粒中CO2析出，CaCO3颗粒就变成多孔的CaO颗粒，孔隙率和比表面积均有极大增加，CaO颗粒中由于大量气孔的存在，以及表面积的大大增加，一方面有利于贮集反应产物，另一方面可以使反应气体穿透至颗粒内部进行反应，因此大大加速了CaO与SO2反应生成CaSO4的机会，于是原煤中的硫就被固化为硫酸钙进入灰渣中，最后排出床层，以达到脱硫的目的。
流化床燃烧床内加钙脱硫石灰石粒径的影响:
流化床燃烧床内加钙脱硫的影响因素包括Ca/S比、床温、料层厚度及流化速度、石灰石性能和石灰石颗粒直径；
在CFB锅炉工程一定的情况下，石灰石的反应能力决定了需要加入添加的石灰石的数量，其中石灰石的颗粒直径对床内脱硫反应工况具有重大的甚至决定性的影响。如果颗粒太细，它从床内飞出后不能被气固分离器捕捉送回，不能充分利用；
颗粒太大，CaO和SO2反应后在颗粒表面形成CaSO4，由于CaSO4的分子量比CaO大得多，所以颗粒外表面的致密的CaSO4层阻止了SO2与颗粒中心区域CaO的进一步反应。因此，循环流化床锅炉脱硫过程中，对石灰石的颗粒尺寸具有严格的要求。一般，进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1mm，从粒径分布上讲，大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。
因此，减小颗粒粒径可以提高脱硫效率。而过细的石灰石在没有全利用之前就已经从分离器出口逃逸出去，而无法参与循环过程。所以，存在一个最佳的石灰石颗粒粒径，以达到最佳的石灰石利用率。最佳的石灰石粒径分布应与通过的热循环回路循环物料典型颗粒分布（40μm～1.0mm）相对应。CFB锅炉用石灰石的典型的粒度：最大粒径为1mm，d50＝90μm～200μm。国外多数CFB锅炉基本上采用0～1mm粒径范围的石灰石，并尽可能减小细粉的份额。
床内最佳粒径并不是一个固定值，它与床内的流化速度、料层压差、循环倍率、分离器特性等工况参数密切相关。从国外资料看，几家大型循环流化床锅炉制造商提供的最佳颗粒直径各不相同，法国通用电气阿尔斯登工业公司（GASI）认为d50应是120～150μm，美国福斯特惠勒（Foster Wheeler）公司认为
300μm，美国ABB-CE公司认为500μm。柱磨机以其独特的工作原理使其粉磨的产品在产能、细度、粒级分布等方面比其它粉磨设备更适合CFB锅炉脱硫剂的生产。目前有17家CFB锅炉的火电厂和热电厂中采用柱磨机配套生产石灰石脱硫剂，并取得了良好的效果。
柱磨机的工作原理
柱磨机采用连续反复中压力的辊压粉磨原理，其工作原理见图三，结构简单、科学。该机上部传动，带动主轴旋转，使辊轮在环锥形内衬中转动（辊、衬之间间隙可调，不接触），物料从上部给入，靠自重下落，由于上部推料和下部堵料相互作用，物料在辊轮与衬板之间形成料层，料层受到辊轮的反复滚动碾压而成粉末，最后从磨机的下部自动卸料。柱磨机辊轮只做规则的公转和自转，而料层厚度可以根据物料特性和进出料粒度要求进行调整，其工作压力主要来自于弹性装置给予的压力，从而避免了辊轮与衬板因撞击而产生的能耗及磨损。
柱磨机的粉磨特性
柱磨机采用上进料、下出料，连续反复中压力的料床挤压粉碎原理，粉碎和分级分别进行。该设备能通过调整堵料高度、弹簧压力和碾磨间隙很方便的控制出料粒级范围。它的粉碎和分级方式使其最适于生产1~0.1mm粒度的产品。柱磨机粉磨脱硫石灰石具有以下特点:
1、柱磨机“料挤料”的辊压粉磨原理及中等工作压力（3-5MPa）使其未经分级的一次性出磨产品中50%以上粒径小于1mm，用其加工-1mm石灰石脱硫剂，其效率和经济性是一般设备不可比拟的，鄂破、锤破等粒度太粗，立磨、球磨等粒度太细，即使通过分级机能得到-1mm的区间产品，也缺乏效率和经济性。
2、由于柱磨机独特的工作原理，在粉磨石灰石粉的过程中，物料经过反复的碾压与搓揉，破坏了石灰石的内应力，使石灰石粉产生大量的微裂纹，颗粒里面的孔隙率增多，增加了比表面积，加大了石灰石粉的活性，并使石灰石受热后易自碎，加速了CaO与SO2反应生成CaSO4的机会，使脱硫效果更彻底。（柱磨机粉磨后石灰石微观效果图见附件一）。此外柱磨机产品的颗粒一般呈多角形的片状，使其表面积增大，这也增大了其石灰石粉的活性。
3、柱磨机粒级分布集中，粒径调节方便。
为了保证脱硫效率，控制石灰石粉的用量，对特定的CFB锅炉采用特定的石灰石粒径分布时，存在一个最佳的石灰石粒径及其分布范围。柱磨机能通过调整堵料筒的高度、弹簧压力和碾磨间隙的方式很方便地控制出料粒度及分布范围,可使大部分颗粒粒径集中在d50附近区域
表一是柱磨机在天津石化3×420t/hCFB锅炉炉内脱硫项目中粉磨石灰石的粒径及分布情况（锅炉燃料：石油焦，含硫6.67%，用粉量45.6万吨/年，配套ZMJ1150柱磨机三台）
表一：CFB锅炉对石灰石粉粒度要求与柱磨机加工产品对比表：
项 目 dmax d50 d99 d90 d80 d30 d25 d12 d7
锅炉要求（mm） 1.00 0.15 0.70 0.25 0.200.100.044
柱磨产品（mm） 0.70 0.12 0.63 0.32 0.25 0.0530.044
注：为使石灰石粉粒级分布更接近其CFB锅炉要求,天津石化将其柱磨机产品最大粒径确定为0.5-0.7mm。
脱硫主控（脱硫班长）岗位职责1、脱硫主控（脱硫班长）是当班脱硫、脱硝、液氨系统及脱硫后系统安全运行的负责人，并服从横班长的统一调度管理，对所管设备的安全、经济运行负全部责任。
2、严格执行两票三制及各项规章制度；
认真办理好工作票、操作票，作好安全措施和事故预想，保证工作票、操作票的合格率。
3、负责所管设备的起动、停止及切换操作，认真监视设备仪表，及时进行运行调整，确保各项运行参数的正常，对运行日志，记录及其真实性负责。
4、脱硫主控（脱硫班长）指挥脱硝主控、脱硫脱硝主操、副操搞好设备巡回检查和定期工作，搞好设备的维护保养，对所管设备按规定认真检查，发现异常及时汇报班长；
脱硫主控（脱硫班长）每班巡检不少于两次。
5、对出现的设备异常或发生事故时，应沉着、冷静准确判断并组织人员按规程有关规定处理，并及时报告横班长，对危及设备及人身安全的命令有权拒绝执行，但必须向有关领导汇报。
6、如因公或其它原因须暂时离岗，经横班长许可并向脱硝主控交待好工作，否则不得脱离工作岗位。
7、交接班前要按专责分工，搞好交接班的一切检查或准备工作。
8、负责专责范围内的设备和场地的整洁，搞好文明生产，搞好防冻工作。
9、必须熟悉系统，熟悉液氨物理、化学特性和危险性。 10、协助横班长及时完成车间交给的各项临时任务
脱硝主控（脱硫主操）岗位职责
１、在脱硫主控的直接领导下，协助脱硫主控搞好所管辖设备的安全经济运行，脱硫主控需离岗时，可受委托代行脱硫主控职责。
２、在脱硫主控或横班长的指导和监护下，对所管设备进行启动、停止、切换等重大操作和进行定期工作。
3、配合脱硫主控认真监视设备仪表，及时进行运行调整，确保各项运行参数的正常。
4、运行中如发现其它异常运行时，应及时汇报脱硫主控，并配合脱硫主控搞好各种事故处理，独立处理事故时，要及时、准确，事后要立即将处理的全过程报告脱硫主控或班长。
5、认真执行各项规章制度，搞好劳动纪律、值班纪律。
6、协助脱硫主控搞好交接班工作，完成分工负责的接班、交班前的检查和准备工作，并将情况汇报主控。
7、对所管设备按规定时间及线路认真检查，发现异常及时汇报脱；
主控或横班长；
每班看盘不少于两小时。
8、必须熟悉系统，熟悉液氨物理、化学特性和危险性。
9、脱硝主控（脱硫主操）离开岗位时，需经脱硫主控、横班长同意。 脱硫副操岗位职责
1、在脱硫主控的直接领导下，协助脱硫主控搞好所管辖设备的安全经济运行。协助脱销主控（脱硫主操）搞好现场操作工作及防冻工作。
２、在脱硫主控或横班长的指导和监护下，对所管设备进行启动、停止、切换等重大操作和进行定期工作。
3、配合脱硫主控认真监视设备仪表，及时进行运行调整，确保各项运行参数的正，每班看盘不少于两小时。
4、运行中如发现其它异常运行时，应及时汇报脱硫主控，并配合脱硫主控搞好各种事故处理。
5、认真执行各项规章制度，搞好劳动纪律、值班纪律。
6、协助脱硫主控搞好交接班工作，完成分工负责的接班、交班前的检查和准备工作，并将情况汇报主控。
7、对所管设备按规定时间及线路认真检查，发现异常及时汇报脱硫主控或横班长。
8、副操离开岗位时，需经脱硫主控、横班长同意。
一、单项选择（每题2分，共40分）
1、除雾器叶片之间的距离越小，（D）。
（A）越有利于除雾器的高效运行；
（B）除雾效果越差；
（C）除雾器压降越小；
（D）越容易结垢堵塞。
2、吸收塔加入石灰石浆液的多少主要取决于（B）。
（A）吸收塔液位；
（B）循环浆液pH值；
（C）锅炉负荷；
（D）烟气含硫量。
3、脱硫系统的工艺水中若含有颗粒性杂质，下列哪种情况不会发生（B）
（A）造成喷嘴堵塞；
（B）堵塞循环泵入口滤网；
（C）造成除雾器的堵塞；
（D）磨损使用轴封水的轴和密封。
4、脱硫剂颗粒变大时，在保证相同脱硫效率的前提下，（B）。
（A）脱硫剂的耗量会减小；
（B）脱硫剂的耗量会增加；
（C）脱硫剂的耗量不变；
（D）系统Ca/S减小。
5、喷淋层喷嘴的作用是将（C）均匀的喷出，以使烟气和它充分的接触。
（A）原烟气；
（B）净烟气；
（C）石灰石浆液；
（D）石膏浆液。
6、对电除尘效率影响较大的因素是（A）。
（A）烟气性质、粉尘特性、结构因素、运行因素；
（B）运行结构因素；
（C）漏风量及控制的好坏；
（D）与粉尘的比电阻有关
7、如果化验表明脱硫石膏产品中亚硫酸盐的含量过高，应检查系统中（C）的运行情况。
（A）石灰石浆液泵；
（B）循环泵；
（C）氧化风机；
（D）水力旋流器。
8、吸收塔收集池中的PH值通过注入（A）来进行控制。
（A）石灰石浆液；
（B）工艺水；
（C）氧化空气；
（D）石膏。
9、吸收塔入口烟气温度较低时，SO2的吸收率（B）。
（A）较低；
（B）较高；
（C）不变；
（D）不一定。
10、石灰石粉的主要成分是（C）。
（A）氧化钙；
（B）氢氧化钙；
（C）碳酸钙；
（D）碳酸氢钙。
11、当吸收塔液位过高时，禁止（A）。
（A）冲洗除雾器；
（B）向事故浆池排水；
（C）停运氧化风机；
（D）停浆液循环泵。
12、用工艺水进行除雾器的冲洗的目的有两个，一个是防止除雾器的堵塞，另
一个是（A）。
（A）保持吸收塔内的水位；
（B）调节pH值；
（C）保持浆液密度；
（D）调节浆液流量。
13、滤液箱中滤液一部分送到吸收塔，另一部分作为制浆的补充水送到（D）系
统再次使用。
（A）除雾器；
（B）工艺水；
（C）吸收塔；
（D）石灰石浆液制备
14、火电厂烟囱排出的烟气对大气造成的最主要的污染是（A）污染。
（A）二氧化硫；
（B）氮氧化物；
（C）粉尘；
（D）二氧化碳。
15、湿法脱硫实际工程中，吸收装置的选型基本要求：气液之间（D），吸收阻力小，吸收效率高。
（A）气流平缓；
（B）接触面积小；
（C）接触时间越长约好；
（D）扰动剧烈
16、二氧化硫与二氧化碳作为大气污染物的共同之处在于（A）
（A）都是一次污染；
（B）都是产生酸雨的主要污染物；
（C）都是无色、有毒的不可燃气体；
（D）都是产生温室效应的气体
17、在石灰石-石膏脱硫系统中，影响石膏垢形成的主要因素是（C）。
（A）循环浆液PH值；
（B）循环浆液氧化程度；
（C）石膏在循环浆液中的过饱和度 ；
（D）循环浆液密度。
18、为保护吸收塔搅拌器不会因空转而发生故障，搅拌器在收到吸收塔低液位信号后将（A）
（A）自动停运；
（B）自动启动；
（C）延时后启动；
（D）延时后停运
19、石膏水力旋流器有双重作用，一个是石膏浆液预脱水，另一个是（B）。
（A）增加浆液PH值；
（B）石膏晶体分级；
（C）回收结晶水；
（D）生成石膏产品
20、事故浆液池主要用于存放（B）。
（A）系统排污水；
（B）吸收塔剩余浆液；
（C）石灰石浆液清空排水；
（D）石膏浆液箱清空排水。
二、判断题（每题2分，共20分）
1、旁路挡板门一半安装在垂直烟道上。（×）
2、吸收塔搅拌器的作用是使塔内浆液混合均匀，保证固体颗粒处于悬浮状态，同时将氧化空气分散到浆液中（√）
3、循环泵前置滤网主要作用是防止塔内沉淀物质吸入泵体造成泵的堵塞或损坏，以及吸收塔喷嘴的堵塞和损坏。（√）
4、石灰石－石膏湿法吸收塔内浆液的PH值越高，氧化的效果越好。×）
5、石灰石-石膏法脱硫系统中，最主要的腐蚀介质是二氧化硫和硫酸根离子。（×）
6、pH值表示稀酸的浓度，pH值越大，酸性越强。（×）
7、脱硫吸收塔内的浆液和烟气中携带的二氧化硫反应后生成了化学性质非常稳定的硫酸钙，因此，吸收塔中不需要防腐。（×）
8、经过脱硫的锅炉排烟温度越低越好。（×）
9、湿法脱硫的主要缺点是烟气温度低，不易扩散，不可避免产生废水和腐蚀。（√）
10、脱硫剂颗粒越细，烟气中的SO2浓度越低，脱硫率越高。（√）
三、问答题
1、画出我厂二期脱硫烟气系统图（15）
2、写出FGD系统主要子系统和用化学方程式说明在吸收塔中脱除SO2的过程？
（15）
3、石灰石-石膏脱硫系统中，氧化空气的作用是什么？氧化空气不足的危害？
（10）
答：在石灰石-石膏脱硫系统中，吸收塔浆液池注入氧化空气的主要目的是将亚硫酸钙强制氧化为硫酸钙。一方面可以保证吸收SO2过程的持续进行，提高脱硫效率，同时也可以提高脱硫副产品石膏的品质；
另一方面可以防止亚硫酸钙在吸收塔和石膏浆液管中结垢。
氧化空气不足会造成吸收塔浆液中亚硫酸盐含量增加，将会使石膏脱水困难（亚硫酸盐颗粒太小，易将滤布堵塞，使石膏含水量增大），脱硫效率将下降，吸收塔出口SO2含量超标，长时间在这种工况下运行将导致吸收塔的结垢。
电厂的脱硫、固硫技术路博环保火力发电厂的so2污染治理是“十五”期间、乃至今后的治理重点。而煤炭依然是我国的主要。在商品煤中约有85%直接作为动力燃料使用。到2000年，燃煤电厂的煤炭消耗已达到5亿吨/年以上, 是燃煤的最大用户，占当年煤炭产量的40%左右。据统计，全国发电用煤的平均硫份为1.04%，若so2排放因子按0.81计算，仅燃煤电厂2000年排放的so2就达842.4万吨/年，约占全国so2排放总量的43.6%，预计到2010年将占60%以上。因此，即使so2排放收费按200元/吨计，全国电力系统因燃煤排放的so2罚款收费就达16.646亿元/年。如1998年上海电管局仅so2排放一项就上缴罚款4600万元，江苏省电管局上缴罚款5000万元。so2排放造成的酸雨不仅危害工农业生产及人们的身心，给国家和社会带来巨大损失，而且加大了成本，尤其是自2000年7月开始执行新的环保标准及so2排放收费标准提高以来，国家对力度日益加大，广大对so2排放技术及产品的要求日益迫切。我部开发的中小锅炉的so2排放控制技术和产品能适应目前电厂so2减排达标的要求。
路博环保燃煤电厂的脱、固硫技术归纳起来有三种，即燃前——选煤，燃中固硫——加入固硫剂、工业型煤等以及燃后——等，其中选煤仅仅能脱除40%~60%的无机硫；
燃后脱硫虽然脱硫效果好，脱硫率可达80%以上，但由于投资大，运行成本高以及脱硫后废石膏的出路问题，致使国内很少采用。国外普遍采用燃后脱硫技术。而燃中脱硫，即加入固硫剂——该法虽然固硫率只有50%左右，但只要在电厂的配煤系统中增加一个固硫剂添加系统即可实现，方便易行，投资少，运行费用低，效果明显，是一项比较适合中国现阶段国情的实用技术。因此，燃煤电厂采用固硫剂固硫，结合我国煤炭特征和电厂实际，选用合适的高效固硫剂，特别是对于“两控区”内so2排放总量减排及实现中低硫煤地区锅炉的达标排放，具有重要的现实意义。
电厂用固硫剂，与协作单位或者生产，已形成了年产一万吨的生产能力。已经在不同规模的电厂和35 t/h链条炉及75 t/h、225 t/h煤粉锅炉上成功使用， 实测固硫效率50%以上，发电成本增加每度电不足0.005元。固硫效率、性能价格比为国内领先。
电 厂 脱 硫
干法脱硫：主要的是循环流化床反应器脱硫。石灰石加入循环流化床锅炉后，将发生两步高温气固反应：燃烧分解反应和硫盐化反应，通过这两个反应来脱硫。
湿法：石灰石/石灰—石膏湿法，锅炉烟气经增压风机增压，通过气－气热交换器交换热降温后进入脱硫塔，自下而上流经脱硫塔，与自上而下的石灰石/石灰浆液形成逆向流动，同时发生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2。净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气－气热交换器升温后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。为了使浆液池中的硫酸钙保持一定的浓度，生成的石膏需不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，石膏浆经脱水后得到纯度较高的石膏。
半干法：喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫（CFB法）（也可以为半干法，最后处理不同）。经破碎后石灰在消化池中经消化后，与脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
半干法
技术原理
从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。
在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：
SO2+Ca(OH)2+H2O=CaSO3+2H2O
含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。
脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。
最后，多余的脱硫副产物就通过螺旋器从系统中导入灰斗排至灰场，去除了SO2后的烟气通过烟道引入布袋除尘器或静电除尘器，除去粉尘和灰粒，净化的烟气通过烟囱放入大气。
循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成，石灰进料系统、循环流化床脱硫净化系统、监测控制系统、电气系统、烟道系统。
干法脱硫与半干法脱硫哪个好？
两者不是很好比较：干式烟气脱硫工艺始于80年代，与常规的湿法工艺相比投资费用较低、脱硫产物易处置、节省了除雾器和换热器安装和运行成本、设备不易腐蚀、不易发生结垢及堵塞。但其缺点更明显：吸收剂的利用率远低于湿法工艺、对含硫分高的煤种适应性很差、干灰与脱硫产物无法分开利用等。目前脱硫设备设计规程要求是大容量机组或设计煤种含硫量超过2%的机组优选湿法工艺，脱硫效率要求90%以上。200MW以下或者剩余寿命低于10年的老机组，以及设计煤种含硫量低于2%的机组，推荐采用干式、半干式或其他费用相对经济的脱硫技术，脱硫效率要求仅为75%。所以如果是属于后者的情况，要根据当地水源等条件综合评估，基本来说效益比较接近，但是干式更胜半干式一筹。
电厂干法脱硫与湿法脱硫有什么区别，都采用什么脱硫工艺流程？
一个用水少（钙乳）一个用水多（钙水）
一个用喷射式喷嘴（类似洗衣粉厂的喷雾干燥喷嘴），一个用的是大流量实心锥喷嘴 一个泵很少（制乳系统和喷射系统i），一个泵很多（制浆、废水、喷淋、转运等） 一个除尘器是主力，一个和除尘器没关系
两种脱硫方法的系统是最大的区别，这个您在网上能查到，大把大把的。
一般30MW一下的干法，30~60MW两个都行，60MW以上的基本都是湿法
前者投资小，后者投资大。两种方法好坏都超不多，专家们还在讨论中，
我的回答比较简练，希望对您有所帮助
湿法脱硫技术的原理、工艺流程等 ？
湿法脱硫技术
一、技术原理
烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；
吸收SO2 后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4•2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。
技术特点
⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；
⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；
⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；
⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行；
⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；
⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；
⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03；
⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；
⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%；
⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。
六、推荐的适用范围
⑴、200MW及以上的中大型新建或改造机组；
⑵、燃煤含硫量在0.5～5%及以上；
⑶、要求的脱硫效率在95%以上；
⑷、石灰石较丰富且石膏综合利用较广泛的地区。
干法脱硫和湿法脱硫有什么不同？谢谢！
电厂脱硫一般有二种脱硫方法：
一是燃烧脱硫，燃烧脱硫又分为煤粉炉炉内脱硫和循环流化床脱硫二种。这二种脱硫都是在炉内燃烧时脱硫，这种脱硫方法不会产生石膏，只能产生含亚硫酸钙、硫酸钙和脱硫粉煤灰。
二是烟气脱硫，烟气脱硫也有好多种，现在比较成熟的石灰石湿法脱硫，也就是燃烧后的经过电除尘器后的烟气，经过与石灰石粉浆相混合时发生的化学反应，生成了二水石膏。
请教火电厂干法，半干法，湿法脱硫的问题 ？
现在干法脱硫并同时脱销成为趋势，参看我国新标准对脱销进行了规定，同时脱硫脱销参看中科院煤化所，过程所，浙江大学等得活性炭、离子液体脱硫脱销。单一功能的脱硫可能市场在萎缩，研究也在比较落后。
脱硫除尘岗位职责
1、熟悉脱硫除尘设备系统及流程，掌握脱硫除尘运行规程，是当值脱硫除尘安全负责人，协助锅炉主操做好本专业的安全、经济工作。
2、认真执行各项规章制度，执行设备定期切换、试验工作。
3、负责锅炉电除尘、布袋除尘、脱硫设备安全、经济、稳定运行。
4、按时参加班组的安全活动和安全培训，学习安全操作知识，严格遵守安全工作规程和安全技术措施。
5、严格执行两票三制工作，负责执行每一份工作票的安措和组织填写操作票，并按规定步骤认真监护操作。
6、定期巡检仪确保机组运转正常，若发生异常情况能够迅速组织处理并做好记录。
7、负责辖区域设备、控制室内的卫生。
脱硫一工段长岗位职责
一、规定本工段各岗位人员的职责。
二、服从车间领导，努力完成车间下达的各项工作任务，并在生产方面接受公司调度的指导；
三、组织本工段员工学好、执行好技术操作、安全、设备维护三大规程，并要求不定期抽查规程的执行情况，做好落实工作；
四、负责本工段的安全工作，实行安全责任制，做到班前、班后讲安全，在工作中注意安全，确保安全生产；
五、负责组织本工段员工完成车间下达的日工作计划和各项参数指标的控制，如有异常情况及时处理汇报车间；
六、负责本工段所属设备的维护、保养工作，组织员工定期对所属设备进行维护与保养，确保运转正常；
七、负责本工段出现的一切异常情况的处理工作，必要时及时汇报车间；
八、保证本工段区域内的环境卫生、设备卫生达标，做到文明生产；
九、开展产品产量及质量的评比活动，进行技术攻关，努力提高产品产量和产品质量；
十、关心员工生活，帮助员工解决一些力所能及的困难；
十一、负责解决本工段交接班中出现的问题，协调好各班员工之间的关系，确保生产状况平稳正常运行；
十二、负责监督操作记录表填写情况。
煤气脱硫泵工岗位职责
一、根据工艺指标要求，负责溶液循环泵脱硫液的流量、压力、温度的操作，使之符合规定指标。
二、根据工艺指标要求，负责排气洗净塔循环水泵的操作，根据生产需要调整液位。
三、根据工艺指标要求，负责冷凝液循环泵冷凝液的流量、压力、温度的操作，使之符合规定指标。 四、根据工艺指标要求，负责煤气、蒸汽、压缩空气的流量、压力的操作。
五、负责本工段的主煤气管道、回炉煤气管道、煤气水封槽的退液排放。
六、负现本岗位的设备维护保养工作。 七、负所属区域的现场整洁，保管好工具。
八、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
煤气脱硫压滤机工岗位职责
一、本岗位负责将硫泡沫槽内的硫泡沫，用泡沫泵送到压滤机各个滤室内，将悬浮液中的液体排至低位槽，悬浮颗粒在滤室内形成滤饼，拉板卸料，生产出合格的硫磺成品。 二、负责检查压滤机滤板有无倾斜，滤布有无褶皱。
三、负责按操作指标要求，进行本岗位的操作，严禁放清液带泡沫 四、负责压滤机放料中的各种工作并能处理各种问题。
五、负现本岗位的设备维护保养工作。
六、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
七、负责所属区域的设备及现场卫生、保养工作。
煤气脱硫脱硫成品包装工岗位职责
一、负责硫磺的卸料、包装，保证硫磺计量准确，包装好、堆放整齐。
二、详细记录出料次数及总袋数。 三、负现本岗位的设备维护保养工作。
四、负责所属区域的设备及现场卫生、保养工作。 五、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
煤气脱硫中控操作工岗位职责
一、负责中控室DCS操控系统画面和主控盘的监控操作。 二、配合泵工和压滤机工一起做好现场设备的检查，发现问题及时汇报并处理，配合检修人员做好检修工作。
三、负责本岗位日报表的填写及相关重要指标的按时上报的工作。 四、负责对部分工艺参数进行记录。
五、负责中控室卫生及消防器材管理。
六、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
副盐回收泵工岗位职责
一、根据工艺指标要求，负责原料泵、滤液泵脱硫液流量、压力的操作，使之符合规定指标。 二、负责检查真空泵有无异常。
三、保证提盐的脱硫液处理量，最大限度的降低脱硫液的副盐含量。四、详细记录进料时间、放料时间和本班进料量。
五、负责检查放料温度、液位情况、蒸汽压力并记录。
六、严格执行交接班制度。
七、按时完成领导交办的临时性任务。 八、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
副盐回收成品包装工岗位职责
一、负责副盐的放料、包装，保证副盐计量准确，包装好、堆放整齐 。
一、详细记录出料次数及总袋数。 二、严格执行交接班制度。
三、负责所属区域的设备及现场卫生、保养工作 四、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
副盐回收离心机工岗位职责
一、严格遵守本岗位的离心机操作规程，严格遵守劳动、操作、工艺和工作纪律。
二、严格检查离心机的滤袋磨损情况并详细记录。 三、负责检查离心机运行震动情况，当前频率。
四、详细记录出料次数及总袋数、存放地点及摆放情况。
五、负责检查真空泵有无异常。
六、负责检查各处阀门使用完后情况等。
七、负责正确操作、精心维护好离心机。
八、严格执行好交接班制度。
九、贯彻执行岗位操作规程和有关规章制度。
电厂脱硫班组技术员岗位职责
电厂脱硫运行岗位职责
脱硫脱硝 岗位职责
脱硫除尘岗位职责
常压脱硫岗位职责
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