CNC加工中心安全操作及要求
积极主动，胆大心细，有疑必问
1，开启电闸：往上扳动合闸，勿用湿手操作。
2，开启空压机：旋开急停按钮（大红色键），按下绿色键ON，当储气罐压力低于下限时，空压机会发出“嗡响”工作声，打开储气罐出气阀门（平行于管道)，确认空气过滤干燥机开启；
机床开启前确认空压机处于工作状态，储气罐气压足，约0.8Mpa，防止气压不足出现机床机械手臂换刀故障。
3，机床开机：
开启机床电源开关（位于机床钣金侧面或后面），从OFF旋到ON;旋开机床面板急停按钮（大红色键），开启操作系统面板电源键（绿色键，位于急停上方），打开工作灯，MODE旋钮转到“原点复归ZRN”，执行+Z +X+Y三轴原点复归，注意机床内是否有高架物，避免碰撞。
4，点检：观看切削液水槽液面、润滑油油箱液面是否接近下限，不足立即添加，防止加工中干切削和报警发生；
时常清洁主轴锥孔和刀把锥柄。
。
5，审图：根据生产排配，取得图纸，在电脑中开启NX10.0软件，对应图纸打开UG程序（程序名一般命名为工件名称或图号，放置位置为桌面→2017→2017年程式→月份中，找不到时和编程人员沟通），清楚加工工位、加工工艺，装夹方式、尺寸要求、刀具规格、刀具有效长和伸出长度等。平时多学习图纸中标注符号和相关术语的含义。
6，来料确认：装夹前区分待加工零件或毛坯料材质、数量、长宽高(厚)尺寸及余量，勿用错材料；
检查外观有无缺陷。
7，装夹：根据工件类型使用锉刀，刮刀，油石，或美工刀片等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板压住，工艺孔螺丝锁住，虎钳夹持，自制工装夹持，磁力平台吸附（限钢件），真空吸盘吸附，气动夹具等，装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。根据工件类型及要求，装夹时要装平装正工件，使用千分表校正。注意装夹方向，装夹前可用油性色笔标示。
8，工件零位设定：在UG档中确认程序XYZ零位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“坐标系”中不用坐标包括EXT补正全部清零。确认工件装夹好后把MODE旋钮转到“手动输入MDI”，按中屏幕“编辑”键，输入指令代码“T13;M06;%”，按下“程式启动”键，调出分中棒，“手轮MPG”模式摇动分中棒头部接近工件寻边位置，正常下降贴合深度约为分中棒头部2/3位置，便于观察和稳定性好，工位较浅时另当别论，摇动时缓慢进行，勿发生碰撞，以免造成分中棒和工件损伤，确认当前转速是否为1200，每次开机后默认转速只有几十转，在“MONITOR”主画面中按“S”键输入合适转速约1200，确认不能输成高转速，关闭机床防护门，以免转速过高分中棒头部高速飞出击中人员造成伤害，按下“主轴正转SP CW”键开启转速，打开机床防护门慢慢摇动分中棒靠近工件,寻好第一位置点后，可在屏幕“Cnt set"界面中按“INPUT” 键将XYZ三轴相对位置归零,便于每次Z向摇到同一深度,也便于寻出工件实际长宽尺寸(相对值减去球头直径10) ，对照图档尺寸可以确认出长宽余量有多少,尤其是长工件不能用卡尺等其他量具直接测量的。面板上按“SET UP”键后屏幕中按“W测定”键，选择“坐标系G54-G59”，默认需按中坐标存储位置“G54”，方形选择“宽度测量”，圆形选择“洞测量”，寻好各边后按“取得临界值”键存储各点机械坐标位置，确认无误后按“写入坐标系”键存储中心坐标值到G54坐标中。
9，备刀、挂刀、对刀（刀长测定）：根据编程列出使用刀具清单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，常用刀具有端铣刀，球刀，圆鼻刀，中心钻，钻头、倒角刀，丝攻，牙刀，T型刀，定制成型刀，铰刀，镗刀，盘刀（装舍弃式刀片），确认刀具使用长度，有效长不够时使用磨刀机加长，对应程序刀具号挂刀，机床无对应刀号时，在UG程序内修改刀号（不会者让编程人员修改），无干涉的情况下尽量使用短刀加工（短刀刚性好，偏摆小，效率快，加工面粗度较好），重新挂刀后，调出该刀号刀具，面板上按“SET UP”键后屏幕中按“T测量”键，在“刀具长度测定”键下，确认屏幕中“基准面高”数值为8，用8mm刀具柄径进行手工滚刀, 以0.001mm间隙刚好通过后，对应主轴刀号，移动光标到相应编号“长度尺寸”后按“写入补正量”存储测定结果。
10，传输程序：分网线传输和U盘拷贝，正常情况下使用网线传输，将要用的程序后处理生成NC代码后（程序名尽量命名规则，便于识别和调用），利用传程软件NC Explorer将程序传到相对应的机床存储卡中。架设较高工件时，有时需在后处理的程序中修改Z100高度值，也要注意机械手臂换刀时有无干涉。
11，调用程序：MODE旋钮转到“AUTO/MEM”，在面板显示屏中依次按键“搜索”→“存储卡”，按方向键移动选中已知命名的程序，按“INPUT” 键选中程序，可查看传输时间点，勿调错程序。
12，执行程序：“AUTO/MEM”模式下，开启“选择停止”和“单节忽略”键，将F值旋钮和快速移动G00旋钮都转到F0，按下绿色“程式启动”键，慢慢调大F值旋钮，在程序出现M01时主轴停止，确认主轴刀具是否挂错，务必进行Z100.0比测（防止高度数值输错、刀长计算错误造成撞刀、撞机)，此时可手动打开切削液，调节水管或气管到合适位置吹到刀身，位置OK后关闭切削液。“手轮MPG”模式摇下刀具确认零位是否正确，尤其零位定在单边的情况下，确认是否偏移分中棒半径，查看“坐标系”中EXT是否有多余或错误补正，各项确认后，可按下“RESET”键复位程序（针对不同机床此动作目的更为安全），在AUTO/MEM模式下继续按下“程式启动”键，观察下刀位置是否和程序下刀位置一致，确认无误正常切削后，调大F值旋钮。换刀和攻牙时禁按“RESET”键，会造成机床故障。
13，观察加工状况：批量件首件或散件加工时加工人员一般不要离开机床，注意随时观察加工状况，M01暂停时，观看挂刀是否正确，加工中水管冲水量是否足够，水槽是否堵塞，刀具和主轴移动是否有干涉，刀具长度是否足够，有异常出现时，不慌不乱按下“程式停止”红色键或复位键“RESET”或急停键，分析找出异常原因，确认工件无异动后从当前刀号重新传输程序继续加工。
14，边加工边检测：尽量做到机上测量，不到位时修改程序余量补刀到位。高精度工位要事先确认精加工刀具偏摆量，粗、中加工刀具留量足够，精加工刀具可先预留量加工，检测抓取尺寸后补正到位。加工完后注意机上观察工件有无缺陷，有无漏做工位，倒角大小是否足够，面粗度是否达到要求，接刀是否接顺，测量相关尺寸，不合格分析原因，直到达到要求。批量件首件和散件做好全检，批量件抽检，以免不合格品流出，遭到客户抱怨。
15，做好完工处理；
加工完的工件要去除毛刺，做好钳工（钻孔，倒刀，攻牙），所有孔、面用气枪吹干净，擦净油污。
16，保护工件：做好的工件注意保护好，避免碰伤，放在安全牢靠人员不易碰到的地方，高要求工件进行相关包裹放置。
17，待加工工件准备：闲暇时做好待加工工件准备工作，提高机床稼动率。
18，做好交接、团结、合作、共赢：当班同事间做好分工协作，高效率高品质完成工作，给对班同事做好相关工作准备，不留疑问，不制造麻烦，做好交接，大家是一体，团结合作才能共赢，才能愉快的工作。团队是企业的核心！
19，安全与节约：工作中注意操作安全，学会保护自己，也注意不要伤到他人，做事心态稳，不骄不躁完成工作。平时使用各类东西注意节约，做到不浪费，午休或下班后车间无人时要关闭照明灯，关闭电脑、机床较长时间不用时关闭机床，放假要关机、关气、关电闸、关窗、锁门。（机床关机步骤：将XYZ三轴移到床身中间→按下急停键→按下面板电源键（红色键）→机床电源开关从ON旋到OFF，长时间放假关机前需取下主轴刀柄）。
20，卫生与保养：每天做好车间卫生维护，物品和工治具整齐摆放。每周第一天早晨上班后做好机床擦拭与过滤网清洗。垃圾桶堆满后主动拉去倒掉。机床内铝屑、铁屑等堆积较多时分类铲出装入对应的铁桶内。加工不同材料的工件时及时清理机床。机床内切削液长时间使用或加工塑料件后会发臭，适时清理水槽更换成新切削液。
21，追求技术，不断自我学习：从加工技术熟练→学习数控编程→电极、产品、机构、模具设计，逐步提升自己，多劳多学方能多得。
1.严格按照作业指导书和操作规范进行操作，确保工作安全、有序的开展。2.合理使用设备，并定期进行保养。3.认真、正确写好自检报告，如有超差，及时报告组长解决。4.按时、客观、真实填写工时记录及其他表格，不得私自更改。5.确保工作环境及个人穿戴的整洁。6.正确合理使用易耗品，合理有效使用刀具。7.不断从专业知识、文化修养等多方面提高自己。8.严格遵守公司所有的规章制度。9.按照组长分配,积极开展工作,如遇生产任务紧应配合公司安排。10.确保每月品质、指标、交货等各项考核指标达到要求。CNC操作员岗位职责
1.每天按时上班，需穿工衣、带厂牌等
2.到指定工作场所认真的做好交接班工作（若有不明白之处应以书面形式交代清楚），白天领班还需把夜班所要做的工件、工具、材料等备好。
服从领班安排，按照领班分配的工作任务，保证按时、按质、按量的完成各项任务。
3.按照在制品制程检验标准，做完的工件需在机上认真、真实的做好自检（包括基准、光洁度、产品外形、尺寸、字码等），检查OK才下机并在程序单上签名。 4.在工作时间或工作区域禁止大声喧哗、嬉笑等，扰乱工作秩序、影响工作或他人的行为（如串岗聊天、吃零食、玩手机、处理私人事务）
5.在操作机床时严禁把安全门打开操作，严格遵守作业指导书及相关安全规定进行作业。
每天加工好的成品必须吹干净残渣、油水等后按照标准摆放整齐，领班检查后送各相关部门
6.严格的按照5S标准要求，每天将自己负责区域内的5S工作做好，保证工作场所干净整洁、工具摆放整齐。
CNC数控操作员岗位职责
1.负责CNC车间的机台调试工作并跟踪保证生产，积极与各部门配合好及服从厂长的工作安排，每天按时按量完成生产任务，在生产过程中对自己所做的产进行自检，确保质量合格。 2.负责整个CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。
3.监督CNC车间工作环境，工具整理、机台保养及维护,培养操作员各项操作技能，减少不必要的错误，不断提高其做事积极性，树立起工厂是我家的理念。
4.铜公尺寸检测:铜料的大小尺寸是否符合要求，是否需要锁板加工，螺丝孔的大小是否符合要求，锁板的方向是否正确。
5.有新模、手板等及时订购所需材料，并尽快出好程序以便工件尽早上机。 6.安排CNC各项工作流程，保证机床更高效率运作，积极配合各个部门各项工作。
7.不定期清点仓库刀具、铜料等，及时申购或备用所需要的刀具、铜料等。
1.服从领导安排，按照领班分配的工作任务，保证按时、按质、按量的完成各项任务。 2.按照在制品制程检验标准，做完的工件需在机上认真、真实的做好自检（包括基准、光洁度、产品外形、尺寸、字码等），检查OK才下机并在程序单上签名。
3.在工作时间或工作区域禁止大声喧哗、嬉笑等，扰乱工作秩序、影响工作或他人的行为（如串岗聊天、吃零食、玩手机、听歌和收音机、处理私人事务）。
4.在操作机床时严禁把安全门打开操作，严格遵守作业指导书及相关安全规定进行作业。
每天加工好的成品必须吹干净残渣、油水等后按照标准摆放整齐，领班检查后送各相关部门。
5.严格的按照公司标准要求，每天将自己负责区域内的工作做好，保证工作场所干净整洁、工具摆放整齐。
8.用心做最好！
一、操作员的检查工作：
1、做好有尺寸控制或是精度要求高的，一定要做到锣到可以卡数时先卡数，没有问题情况下再继续加工（这点非常重要）。
2、做好事前上机的准备工作及检查工作，做好加工完成的检查工作。
3、做好当班的质量及技术工作的指导。
4、做好当班工作记录（下班前必须做好的工作）。铜公加工完成，要做对尺寸的检查工作，要按程序单上的编号打在铜公的合适位置，放到指定的位置(质检区)。另外做上记录一件铜料的尺寸多少，内有的铜公编号及数量必须如实填报并电脑记录。
5、加工速度的提升！在加工速度提升的前提下必须是保证质量的要求！检查程式用的刀具是否合理！程式加工的不顺畅的一定要告知程式员更改！
二、工具的管理：
a) 每天换刀具由主管（组长）换领。遣失、恶意损坏工具按原价赔偿。
b) 工具要摆放整齐，决不能到处乱放，在哪里拿的工具用后一定要放回原处。未经同意本部门的工具不能借给他人使用（借了还回时必须检查）。借了他人的工具、使用后要完整无损及时归还。请爱惜工具！每三个的月尾盘点工具一次！
c) 休息或不加班时间要将工具收集一起锁好，该浸油的要用干净的切削液浸好。用时清干净再用，特别是刀头的锥形位置要经常清理！做好防锈工作。
d) 操作员的更新工具要清点！并做上记录！合理的使用工具！
三、空气压缩机的使用及保养：
a) 每天放水2次，放水位置有：压缩机的气缸、空气净化器、空气滤水器、机床滤水器！如果刚好是交接班时间为准备下班人员放水，放了水才下班，当班人员轮流值日！每天的放水时间如下：
i.ii.09：00 第一次；
14：00 第二次；
b) 每天白班值日员检查压缩机内的工作油是否足够（压缩机油工作油的标准为、油镜圆的一半多1.5mm），是否需添加！
c) 每个月缩机保养（换压缩机油、清理过滤网）工作！
四、 废料的整理：铜、铁屑必须归类；
放到指定的位置。
岗位职责
CNC生产部领班
领班一：
1.遵守执行上级有关安全生产的规章制度和安全措施，安全操作规程，负责解决本班组在生产中操作的不安全问题，切实保障安全生产；
2.负责组织下属各工段安全活动、每周进行一次安全活动、并总结本班的安全工作，做到上班前讲安全、下班后检查安全、把安全情况列为工作交接的一项重要内容、安排生产必须布置安全工作; 3.经常向下属各工段员工进行安全教育，监督各工段严格执行各项安全生产规章制度，负责对新进员工进行岗位安全操作规程和安全知识的教育
4.经常检查生产现场的安全情况，经常检查维护生产设备工具和安全防护设施，正确使用劳动防护用品，及时纠正违章、冒险作业；
5.统筹管理现场生产任务、人员、产品质量、制造成本、材料、机器保养；
6.对员工进行情绪管理，掌握下属各工段员工的身体、思想、技术状况，合理分配工作；
7.及时、准确向上级反映工作中的实际情况，提出自己的建议，做好上级领导的参谋助手；
8.对下属各工段进行合理组建；
9.发挥自己的领导和示范作用；
10.完成上级领导交办的其他工作。
领班二：
1.在上班前的早（晚）会上进行工作任务分配，并提出相关技术要求和品质要求；
2.在下班后的晚（早）会上总结当日生产任务完成情况，发现重大问题及时研究解决；
3.按照生产指标对下属工段生产进行现场指挥，完成生产任务；
4.监督、检查下属各工段各项工作，做好生产任务和各工段各项工作检查；
5.对下属各工段生产情况进行巡检，及时解决生产过程中出现的问题；
6.负责下属各工段原辅料的领取、退库工作；
7.对生产中物料的使用情况及不良品进行控制；
8.对下属各工段内的成品的入库情况进行管理；
编程工作职责
1.负责模具的整个CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。
2.监督CNC车间工作环境，工具整理、机台保养及维护
培养操作员各项操作技能，减少不必要的错误，不断提高其做事积极性，树立起工厂是我家的理念。
3.铜公尺寸检测（目前三台机只有一个编程，希望此项工作能由其他人来做）。
4.有新模、手板等及时订购所需材料，并尽快出好程序以便工件尽早上机。
5.安排CNC各项工作流程，保证机床更高效率运作，积极配合各个部门各项工作
6.不定期清点仓库刀具、铜料等，及时申购或备用所需要的刀具、铜料等
7.负责EDM外加工的报价及跟进
8.用心做最好！
CNC操作员岗位职责
1.每天按时上班，需穿工衣、带厂牌等
2.到指定工作场所认真的做好交接班工作（若有不明白之处应以书面形式交代清楚），白天领班还需把夜班所要做的工件、工具、材料等备好。
服从领班安排，按照领班分配的工作任务，保证按时、按质、按量的完成各项任务。
3.按照在制品制程检验标准，做完的工件需在机上认真、真实的做好自检（包括基准、光洁度、产品外形、尺寸、字码等），检查OK才下机并在程序单上签名。
4.在工作时间或工作区域禁止大声喧哗、嬉笑等，扰乱工作秩序、影响工作或他人的行为（如串岗聊天、吃零食、玩手机、处理私人事务）
5.在操作机床时严禁把安全门打开操作，严格遵守作业指导书及相关安全规定进行作业。 每天加工好的成品必须吹干净残渣、油水等后按照标准摆放整齐，领班检查后送各相关部门
6.严格的按照8S标准要求，每天将自己负责区域内的8S工作做好，保证工作场所干净整洁、工具摆放整齐。
徐智鑫 2012/4/23
CNC编程岗位职责
负责整套模具的程序编制、设计出合理的电极并做出标准的EDM图纸,配合各部门做好需要设计变更工作以及跟踪CNC、EDM的现场加工,有些电极需W/C的做出2D图纸协助W/C完成.及时查看刀具的使用以及库存情况,并协助CNC现场加工出符合标准的工件,在不影响质量的情况下编制出高效合格的程序,从而提高加工效率,在工作中要仔细检查,要做好与有关部门的沟通工作来减少不必要的错误，做到防微杜渐。
cnc加工中心是模具厂和五金加工厂最常用的一种机械。那么，什么是cnc加工中心呢？具体的含义是什么？相信很多的cnc加工技术员都不是很了解。只知道cnc加工就是我们平时说的加工中心加工，需要用到CAM、UG、PROE设计图纸编写程式，然后通过电脑连接，把编写好的程式输入cnc机床电脑，指令机床按照编制的程序来运动刀具轨迹。
从字面上来说数控是数字控制的简称，英文为 Numerical Control，简称NC。目前数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(computer Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。
CNC加工中心是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；
19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；
1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术(computer Numerical Control )，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。
既然cnc加工是通过设计图纸编写程序来控制其刀具运行轨迹，那么画图和编程就十分重要，cnc加工的品质和效率，基本上全部控制在cnc加工中心编程师傅的手中，一个好的设计编程师傅，能让加工的品质和生产效率明显提升。
六方精机科技（厦门）有限公司
CNC加工中心操作指导书
一.目的:
规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品.
二.开机检查事项：
1.气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。
2.检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。
3.开机：
1）.将机台后面主电源开关转至“ON”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向
右旋转，机器即启动。
2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。
3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停
机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；
停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖
机30分钟左右。
5.在机床每天暖机时打开切削水开关。待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度
做调整。以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。影响机床加工精度和使用寿命。
6.每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。
三.加工前注意事项:
1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。
2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。
3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。
4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。
四.生产内容检查事项：
1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。
2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。是否需要刀具半径补正号码（G41,G42）
3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请
将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。
4.开始加工前，先把模式调到‘自动执行’键，按下‘程式启动’键。
5.把‘快速移动’倍率调到‘25%’，按下‘单节执行’确认刀长补正是否正确。待确定刀长补正OK以后，确定加工的位置
是否正确，待确定OK以后将进给倍率调到‘100%’方可批量加工。
6.具体产品加工内容请参照《××产品生产作业指导书》执行测量，和品质管控。
五.关机检查事项：
1.待生产结束，先将治具﹑机床工作台﹑钣金护盖上面的铝屑﹑切削水清理干净。并用防锈油均匀喷洒表面。
2.将工作台移动至机床中心，把刀具卸下主轴移动至上下行程的中间。
3.按下‘紧急停止’按钮，关闭控制面板电源开关，到机台后面将机床总开关由‘ON’键旋转至‘OFF’位。
六.机床安全操作注意事项:
1.当电压不稳定时，严禁将机台通电，否则只有严重后果。
2.禁止用风枪清理控制器元件及控制区域，否则会造成控制器故障
3.不可随意对机台参数进的设置，有需要时报上级主管。
4.在主轴旋转时禁止带手套操作禁止穿宽松的衣服，需将袖口扎紧。
5.在机床操作时，严禁两个人同时操作一台机器，以免造成因为配合或者不注意造成工伤。
6.严禁工作过程中有别单位人员串岗操作机台。
核准：审核：制定人：
一、开机前准备：
1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件：
3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
4.装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6.垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7.根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
13.碰数方法：机械式转速450~600rpm。
14.分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零；
再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
15.根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。
16.把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
17.认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
18.工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
19.根据编程作业指导书准备好所有刀具。
20.根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面，把这点的相对坐标值设定为零。
21.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
22.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
23.单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
24.检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
25.根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
二、开机加工：
1.执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2.开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3.开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4.在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5.因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
6.工件拆下后及时清洁机床工作台。
三、工人自检内容、范围：
1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：(1).工件是否有松动；
(2).工件是否正确分中；
(3).加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求；
(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。
4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；
对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：
出错的原因 特别注意 改正措施
1 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2 工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
3 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；
输入数据后再检查其正确性
4 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具
5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查
6 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数
7 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；
通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；
修改或增加程序
8 输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性。
1.根据图纸要求生产产品(产品调试由工艺工程师完成)。2.及时处理、报告生产过程中的各种异常。3.正确、及时填写各种生产报表。4.机床的日常维护。5.生产现场的“6S”作业。6.完成其他临时性生产任务。基本的CNC加工中心维护常识
随着世界科技的不断进步，全球各个行业领域都有了不同程度的发展。机电行业是其中发展的非常明显的一类。机械加工设备也有过去单纯的手摇式机床发展出自动机床以及数控机床。这不仅减轻了机加工人员的工作强度，而且提高了生产效率。虽然数控机床在生产加工方面有诸多的优点，但是数控机床内部结构也是非常复杂的，那么一旦出现问题，就必须由专业的维修人员来进行处理。现今专业的数控维修人员又非常紧缺，所以平时的维护是非常重要的。这里我们简单地介绍一下基本的CNC加工中心维护方式。
我们都知道CNC加工中心的核心部分是计算机部分，它就如同人的大脑，整个加工过程都由它控制。这一部分十分非常精密复杂的，平时除了编程人员和操作人员，其他人都不可以随意触碰；
机床配电柜门也不要随意打开，以避免油污灰尘以及加工后的废屑落入；
开机之前，检查冷却液上是否足够，开启冷却液泵，通过出水口流量大小来判断水泵是否堵塞，然后给予清理；
加工过程中，废屑堆积的过多会影响加工的精度，应及时的清理；
机床使用完之后，将工作台和电机传送带上的废屑清理干净，机床导轨和活动部位上润滑油。这些基本的CNC加工中心维护常识是不懂维修的人也能做到的。机床日常的保养做到位了能减少出现故障的几率，延长机床使用寿命，为生产商带来更多的效益。若出现故障时就要及时地请专业的维修人员，不可擅自处理。
加工中心操作工岗位职责
一、岗位职责
1、本岗位承担镗、铣、扩、钻、锪、铰、特形面及螺纹等的全部加工任务。
2、严格执行本岗位的工艺规程。
3、严格执行生产现场管理的各项要求制度。
4、坚守岗位做好本职工作按时完成下达的生产任务，认真执行质量检验制度确保产品质量，并对加工质量负责。
5、精心维护和保养所用设备及工具、夹具、量具、仪器，随时检查是否在检定有效期内，严禁超期使用。
6、遵守操作规程认真填写各项记录，做到安全文明生产。
二、岗位标准
中级工
（1） 熟悉所操作机床的名称、型号、规格、性能、结构、传动系统、数控系统和一般的调整方法；
（2） 维保自动交换刀具系统、润滑系统、冷却系统；
（3） 使用对刀仪，正确运用计算机以实现与机床的正确传输与通讯；
（4） 复杂工、夹、量（仪器）具的名称、规格、构造、使用、调整及维护保养方法；
（5）常用刀具的种类、型号、规格、性能和维护保养方法；
（6） 刀具的几何形状、角度对切削性能的影响及提高刀具寿命的方法；
（7） 切削用量的合理选用；
（8） 钳工、铣工及镗工的基本知识；
（9）编制加工工艺规程的基本知识；
（10） 金属切削原理和刀具的基本知识；
（11）加工工件时防止变形、振颤等的技能方法；
（12） 一般数控机床精度的检验方法及机床精度对工件精度的影响，提高工件加工精度的方法；
（13） 机床坐标系、工作坐标系的确定方法；
（14）刀具长度补偿和径向补偿的使用方法；
（15）理解常用设备操作面板及控制屏幕上的所有对话、解释文字（含英文）的含义；
（16） 液压传动的基本知识；
高级工
（1） 各种加工中心的精度检验及调整方法；
（2）各种精密测量仪器的工作原理及应用；
（3）常用夹具机构的工作原理、夹紧元件和一般的加紧力的计算；
（4）各种机构的原理及应用；
（5）液压传动知识；
（6）车、铣、钻、镗等机床的基本知识；
（7）对新产品中高难度的零件的数控加工，提出确保质量的措施和方法
（8）生产率及生产率的相关知识；
（9）具备培养中级操作人员的能力；
（10）具有中级加工中心操作工应具有的所有知识；
三、实际操作技能：
中级工
（1）常用加工中心的操作，调整和维护，阅读加工中心各类报警信息，处理一般的报警故障；
（2）看懂复杂的零件图和部件装配图，绘制一般零件图；
（3） 使用常用刀具，并能够修磨各种非标准刀具；
（4）根据工件及工艺技术要求，确定工艺路线，并进行试切、修改及加工；
（5）钳工、铣工和镗工的基本操作技能；
（6）利用加工中心专用刀具和组合夹具或自制夹具进行工件的原点设置，加工零件；
（7）刀具的试调及其参数的输入和修正的基本操作方法；
（8）加工程序的输入、输出以及工件参数输入、修改等项目的基本操作；
（9）分析加工工件不合格或产生废品的原因；
（10） 正确执行加工中心安全操作规范，能达到设备二级管理。
高级工
（1）根据机床说明书对新型数控机床进行试运转、精度调试等工作；
（2）改进、设计工、夹、量具，并绘制结构草图；
（3） 看懂机械产品装配图；
（4）根据高难度工件的技术要求，制定合理的工艺方案，加工出合格零件；
（5） 编制复杂零件的数控加工程序；
（6）解决数控机床在加工中的技术难题；
配合维修人员对机床进行一级保养。
（7）能应用并推广新技术、新工艺、新设备、新材料。
CNC学习步骤
第一阶段达到合格作业人员的要求：
1、端正工作态度，强化工作责任心，培养良好的品质意识。
2、掌握正确的开机和刮泥机步骤，安全回原点的方法。
3、机床各坐标轴的正负方向
4、熟悉机床操作面板，了解机床常用键的功能。
5、了解机床维护的基本常识和步骤，养成良好的职业素养。
6、熟悉各种类型的刀具及其用途
7、掌握刀具装夹的正确方法和要点。
8、手柄的熟练操作。
9、MAI方式输入操作指令（M,S）
10、JOG点动操作。
11、刀具磨损后能快速调换，做到精确对刀。
12、掌握工件装夹的基本方法和原理.
13、理解机床坐标系的原理，独立设置机床工件坐标系。
14、掌握基本的G指令和M指令代码。
15、准确识读简单加工图纸，初步理解图纸的各项加工要求。
16、切削液的浓度管理。
17、熟练使用各种常用量具，依据自检表的要求正确的测量工件，养成自我检测的良好习惯
18、了解5S的基本内容。 第二阶段达到合格技术员的要求
1、了解各种常用加工原材料的切削性能，工艺性能和切削参数。
2、学会分析和处理加工中出现的异常情况。
3、能够充分理解加工程序和编程者的意图，能够检查和发现程序中的错误和不合理处。
4、接到程序后能熟练快速的调试出合格的产品。
5、根据加工切削中的实际情况调整最合理的切削参数。
6、选用合理的冷却方法或选用切削液类型，确定合理浓度。
7、了解各种刀具的切削性能，和最佳的使用参数和使用方法。
8、对刀具在加工过程中是否要更换能做出准确判断。
9、熟练编制简单的工件加工程序。程序传输 10.对5S有一定的理解和运用 第三阶段程序员工艺员
1.识读复杂零件图，并想象出零件形状，分析出尺寸链和加工要求。
2.学会工艺分析，制定合理的加工步骤与稳定快捷的装夹方法。
3.编制较为复杂繁琐的工件程序，能够最大程度的优化和简化程序。
4.会运用电脑软件（如AUTOCAD,MASTERCAM）辅助编制程序。
5.根据加工要求设计和制造出简单，经济又方便装夹的夹具。
6.运用EXCEL和WORD独立制作各种工艺卡片和检验表。
7.能运用编程软件（如UG，mastercam等）编制各种3D加工程序。
8.培养较强的沟通能力。
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