材料、焊前准备、焊接要求及参数、焊接过程检测与控制。
1 焊接方法与材料
客车常用的焊接方法可分为手工电弧焊、气体保护焊、钨极氩弧焊和电阻焊等；气体保护焊又分为CO2气体保护焊、混合气体保护焊、惰性气体保护焊。
常见的焊接方法与材料及使用范围见表1。
CO2气体保护焊具有高效、节能等优点，是客车车身最常用的焊接方法，下面以CO2气体保护焊为主介绍下焊接工艺。
2 焊前准备
2.1 焊接前要对焊接设备工具，材料进行检查：检查焊接设备、辅助设备是否齐全、完好，数字显示稳定、调节灵活、安全可靠等；焊件尺寸及规范是否符合图纸要求及工艺标准；检查焊接材料是否符合工艺要求；焊机及附属设备确保电路、水路、气路和机械装置正常运行。
2.2 焊接前需对焊接位置表面进行清理：清除焊件焊口10～20mm范围内表面的铁锈、油污、水分、灰尘、氧化皮及因手弧焊点表面的焊渣等影响焊接质量的杂质；清除焊件焊口毛刺。
2.3 检查作业环境：CO2焊接区域的风速限制在1.0m/s以下、相对湿度大于90%的环境下；没有挡风措施不能施焊。
3 焊接要求及参数
3.1 焊接要求
（1）零部件必须经过首件检验符合产品图纸要求后方可批量进行焊接。
（2）多层多道分段焊缝时，每道焊缝之间应错开30～40mm，焊缝收弧不得在拐角急剧转弯处、焊缝交叉处以及焊缝端头等易引起应力集中的地方。
（3）焊件时的定位焊要求：①先点后焊，先对接焊缝后角焊缝，型钢管焊接应先角缝再平缝。②所用焊条或焊丝与正式焊接所用的焊条或焊丝相同。③形状对称构件，焊缝应对称排列，交叉焊缝处不应有定位焊，至少远离交叉点50mm。④保证定位焊强度要求，焊点应尽量短小，距离尽量大；焊缝长度小于400mm定位焊为两点，焊缝长度大于400mm定位焊间距为300mm。⑤定位焊余高小于正式焊缝余高。焊透率不小于焊件厚度的50%～70%。⑥焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。
（4）要保证CO2保护气体的流量，以及时清除附在焊枪喷嘴上的焊渣等杂物，防止出气堵塞。送丝软管内部要经常清理。
（5）多层焊时前一层焊道表面必须清理、检查，发现缺陷时需修整、清除后再焊。
3.2 焊接参数
焊接参数（以CO2气体保护焊为例）包括焊丝直径、焊接电流、电弧电压、气体流量、焊接速度和焊丝干伸等。
（1）焊丝直径。焊丝直径应与母材厚度的相匹配，随着母材厚度的增加而增加。
（2）焊接电流。焊接电流越大，产生的热量越大，焊缝的宽度和深度越大，反之亦然。
（3）电弧电压。电弧电压要与焊接电流相匹配。
（4）焊接速度。焊接速度是保证焊接质量的重要参数。焊接速度过快，则气体保护效果差，容易产生气孔，同时易产生咬边和未熔合缺陷；焊接速度过慢，则会导致母材熔化过多，焊缝宽度过大，降低焊接强度。
通过生产实践和实验得出母材厚度不同时焊接参数见表2。
4 焊接过程检测与控制
4.1 焊接前检测。
焊接前检测要着重与焊接设备和焊接材料、焊接参数、焊接环境等方面，根据母材材质和焊接要求严格按照焊接工艺要求做好焊接过程检测与控制。
4.2 焊接后检测。
（1）应对焊缝外形尺寸及外观质量的进行检验，并清理焊道表面飞溅物、清除焊渣、焊瘤，打磨凸出的焊接缺陷时注意：在焊点小的情况下，不允许磨开焊点。打磨的分类及要求见表3的规定。
4.3 焊接缝控制。
（1）焊缝出现裂纹时，查清原因方可进行修补。反复焊接会导致焊缝处结构受力变形，同一部位的焊缝最多允许返修两次。
（2）焊接残余变形的矫正。焊接变形可以用机械方法和局部加热法进行矫正。局部加热法矫正：热状态下的矫正不能在250～6000℃（调质钢除外），冷状态下的矫正不准在-200℃下进行。
（3）矫正后焊缝表面不能有裂缝、凹凸不平等缺陷，以保证焊接件的强度及外观。
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